Jedną z właściwości zadania w harmonogramie jest możliwość dodania tzw. rezultatów (ang. deliverables). Jest to obiekt z programu Teamcenter, który możemy połączyć relacją z zadaniem lub całym harmonogramem. Rezultat skojarzony z harmonogramem będzie posiadał prefix „sd_” natomiast połączony pośrednio z zadaniem: „td-„.

Rys.01. Rezultat dołączony do harmonogramu.

Rezultaty są właściwie niczym innym, jak kontenerami, czy jak kto woli – zasobnikami dla (jak to określa Siemens) aktualnej pracy do wykonania. Zaryzykuję stwierdzenie, że Schedule Deliverable, jest również zasobnikiem dla Task Deliverable, gdyż wszystkie rezultaty dodane na poziomie zadań widoczne są również na poziomie harmonogramu.

Ale zacznijmy od początku. Jak tego użyć? Metody są dwie. Menedżer który tworzy harmonogram, przechodzi do edycji zadania i z jego poziomu dodaje kolejny rezultat tworząc nowy obiekt lub podpinając istniejący.

Rys.02. Przypisanie rezultatu do zadania.

Może to być np. nowy Item, Item Revision lub po prostu dokument tekstowy. Celem tej operacji jest przede wszystkim dostarczenie użytkownikowi obiektu nad którym ma pracować, lub który ma być np. wynikiem innych fizycznych prac.

Nowy rezultat dodany z poziomu zadania, trafia również do rezultatu na poziomie harmonogramu.

Można podejść do zagadnienia od zupełnie drugiej strony. Menedżer który stworzył harmonogram, tworzy od razu Schedule Deliverables oraz instancje dla nich. Tworzenie instancji (czyli np. konkretnego pliku) z tego poziomu nie jest zbyt intuicyjne i powiem szczerze, że gdybym nie znalazł tego w instrukcji, to chyba stwierdziłbym, że jest to niemożliwe. Dodając nowy rezultat, jak już wspomniałem wcześniej, tworzymy jedynie kontener do którego będziemy dodawać kolejne instancje (czytaj: pliki lub inne obiekty). Zobaczmy jak wygląda dodany obiekt np. CAEAnalysis:

Rys.03. Dodany obiekt „CAEAnalysis”.

Jak widać na powyższym rysunku – czegoś to brakuje. Gdy przejdziemy do edycji całego harmonogramu, wówczas przy danym rezultacie, w kolumnie „Deliverable” pojawia się niepozorny znak „+”.

Rys. 04. Dołączanie pliku do kontenera rezultatu.

W tym miejscu możemy dołączyć właściwy plik czy obiekt. W taki oto sposób, menedżer może utworzyć wszystkie obiekty, jakich będzie oczekiwał po zrealizowaniu wszystkich prac w harmonogramie. Jak taki rezultat stworzony na poziomie harmonogramu przypiąć do konkretnego zadania? To akurat jest proste. W widoku Tasks, zaznaczamy wybrane zadanie i z menu „Manage” wybieramy polecenie „Assign Schedule deliverable” (uwaga, nie pomylić z Assign task deliverable).

Rys.05. Przypisanie rezultatu harmonogramu.

W ten sposób drugą metodą osiągnęliśmy właściwy rezultat, a właściwie: osiągnęliśmy założony cel.

Czy można jeszcze bardziej usprawnić pracę użytkownikowi? Skoro zadaję to pytanie, to pewnie tak.

Można zastosować jeszcze przepływy pracy, np. taki, który zmieni status stworzonych przez nas elementów. Workflow, to już „indywidualna” sprawa każdego zadania w harmonogramie. Do dyspozycji mamy cały wachlarz przepływów, jakie tylko dostępne są dla użytkowników Teamcenter. Ważniejsze jest, czy może się on uruchamiać automatycznie. Tak, może, pod warunkiem że ustawimy dla niego odpowiedni wyzwalacz (ang: trigger).

Rys.06. Opcje wyzwalacza workflow.

Standardowo dostępne są dwa takie wyzwalacze, pozwalające na uruchomienie workflow zgodnie z datą i godziną rozpoczęcia zadania lub w momencie zakończenia wszystkich poprzedników. Są dostępne również dwie kombinacje z zastosowanym operatorem „i” albo „lub”.

W ten sposób zwiększyliśmy komfort pracy innym użytkownikom. Mogą się teraz skupić na właściwych zadaniach np. projektowaniu i do minimum obniżyć stres związany z obsługą systemu. Czy można zrobić coś więcej? Cóż… pomyślę.

Opracował: Michał Murdza

Artykuł Praca w Teamcenter – jak opracować dokument za pomocą Schedule Manager? pochodzi z serwisu GMSystem.

Kiedy manager harmonogramu ma już opracowany zestaw powiązanych ze sobą zadań, może przystąpić do przydzielenia ich odpowiednim zasobom. W Schedule Manager ma trzy możliwości do wyboru:

• Przypisać bezpośrednio zadanemu użytkownikowi systemu
• Przypisać tzw. puli zasobów
• Przypisać tzw. dyscyplinie

Przypisanie zadania bezpośrednio wybranemu użytkownikowi jest tylko pozornie najprostszą czynnością. Jeśli ma ono zostać wykonane w ciągu najbliższych dni, to jest to dobra opcja, ale jeśli planujemy zadania na wiele tygodni czy miesięcy do przodu, to już nie. Nikt nie zna przyszłości, więc nie wiadomo, co będzie się działo z pracownikiem. Być może będzie obecny w pracy i będzie mógł wykonać zadanie, ale równie dobrze może nie zdążyć się zaszczepić i zachoruje na COVID. Dlatego dla harmonogramów długoterminowych zdecydowanie lepszą opcją jest przypisanie do zadania puli zasobów lub dyscyplinę. Rodzi się jednak pytanie – jaka jest między nimi różnica?

Na pierwszy rzut oka są bardzo podobne do siebie. W obu przypadkach jest niczym innym jak po prostu grupą osób, która może wykonać to zadanie, np. technolodzy. Ponieważ ostatecznie i tak do zadania musi zostać wyznaczony użytkownik (wybrany z grupy np. przez bezpośredniego przełożonego), więc zasadnicza różnica tkwi w tym, w jaki sposób ta czynność zostanie wykonana.

Na początek przyjrzyjmy się puli zasobów. W administracyjnym znaczeniu systemu Teamcenter można powiedzieć o niej, że jest to kombinacja grupy i roli do jakiej należy użytkownik. W praktyce, to nie administrator wybiera, kto jest w danej puli zasobów (przynajmniej nie bezpośrednio), ale sam użytkownik. Użytkownik musi zasubskrybować swoje członkostwo w puli. Wykonuje tą czynność na swoim profilu użytkownika.

Jeśli użytkownik posiada taką subskrypcję, wówczas samodzielnie przypisuje sobie zadanie. W sekcji „Zadania harmonogramu”, w zakładce „Zespół” pokazują się wszystkie zadania dla pól zasobów zasubskrybowanych przez użytkownika. Następnie pracownik zaznacza zadanie i przypisuje je dla siebie. Zatem używając puli zasobów, za ostateczne przypisanie użytkownika do zadania odpowiedzialny jest sam użytkownik.

Dyscyplina jest to obiekt w systemie Teamcenter, któremu tylko administrator systemu jest w stanie przydzielić członków. Więc w tym przypadku użytkownik nie dokonuje już żadnej subskrypcji. Jeśli do zadania zostanie przypisana dyscyplina, wówczas użytkownik nie ma wpływu na to, jakie zadanie otrzyma do wykonania. Przed terminem rozpoczęcia zadania to manager musi wykonać operację wyznaczenia dyscypliny. Mówiąc krótko, jest to operacja zamiany grupy użytkowników na pojedynczą osobę.

Zatem używając dyscyplin, za ostateczne przypisanie użytkownika do zadania odpowiedzialny jest manager harmonogramu.

Niezależnie od przyjętej metody przydziału zadań, managera interesuje przede wszystkim obciążenie poszczególnych zasobów. Od wersji 13.0 programu Teamcenter, dostępny jest nowy widok o nazwie „Zasoby” (ang. „Resource load”). Jest bardzo intuicyjny i przejrzysty i nie ukrywam, że bardzo go brakowało we wcześniejszych wersjach programu. W postaci tabelki można przejrzeć przydział poszczególnych zasobów, ale również pól zasobów i dyscyplin. Po kliknięciu w odpowiednie pole na przecięciu daty oraz zasobu, w dolnej części widzimy spis przypisanych zadań wraz ze szczegółami.

Z początkiem roku pojawiła się wersja 13.1 programu Teamcenter. Na stronie internetowej firmy Siemens wyczytałem, że dla tego widoku wprowadzono wiele zmian. Zatem kończę już pisanie tego bloga i czym prędzej przechodzę do testowania wersji 13.1.

Opracował: Michał Murdza

Artykuł Zarządzanie zasobami za pomocą Schedule Manager programu Teamcenter pochodzi z serwisu GMSystem.

Teamcenter to program typu PLM oferowany przez Siemens. Jego ostateczny kształt, a więc to, jakie funkcjonalności zostaną ostatecznie zaimplementowane w firmie, zależy od wyboru modułów oraz ich dostosowania. A tych jest całkiem sporo. Wydaje się zatem, że wdrożenie tego systemu niemal za każdym razem będzie miało zupełnie inny przebieg i charakter.

Na podstawie najczęstszych praktyk, firma Siemens stworzyła tzw. Teamcenter Rapid Start, czyli wstępnie skonfigurowany system, który niemal od razu po instalacji jest gotowy do użytku. Wydawałoby się to rozwiązaniem idealnym, ale jak pokazuje rzeczywistość, nie do końca tak jest. Jak nauczyło nas doświadczenie nie da się po prostu „otworzyć pudełka” i używać. Gdyby Henry Ford miał racje wypowiadając swoje słynne zdanie: „możesz mieć samochód w jakim chcesz kolorze, pod warunkiem że będzie to kolor czarny”, to do dzisiaj po świecie jeździły by jedynie czarne Fordy.

Etapy wdrażania systemu

Dlatego każde wdrożenie systemu informatycznego powinno być poprzedzone rzetelną analizą. Jest to pierwszy i bodaj najważniejszy etap implementacji systemu informatycznego w firmie, a jednocześnie bardzo trudny. Zamawiający najczęściej nie wie, jak działa nowy system, a swoje oczekiwania definiuje na podstawie obecnych problemów, zapominając o zdefiniowaniu potrzeb, które już są zaspokojone, np. przez obecny system. Dlatego zawsze jesteśmy gotowi pomóc w tym etapie. Im dokładniej zostanie wykonana analiza, tym łatwiejsze są późniejsze etapy wdrożenia.

Kolejny etap, to instalacja i konfiguracja systemu. Dzięki specjalnie opracowanej przez nas metodzie instalacji, jesteśmy w stanie skrócić ten etap do kilku dni roboczych. Ważną rolę odgrywa tutaj współpraca zespołu wdrożeniowego GM System z działem IT klienta. Wdrożenie to nie tylko zainstalowanie na serwerze systemu operacyjnego oraz systemu Teamcenter. Do prawidłowej pracy systemu, wymagana jest konfiguracja wielu już działających w firmie usług, np. DNS, Firewall oraz instalacja i prawidłowa konfiguracja stacji roboczych. Ten etap nie może się zakończyć bez pozytywnie zakończonych testów. Bardzo często prosimy dział IT o przygotowanie dodatkowej stacji roboczej. Jeśli jest to możliwe, bardzo ułatwia nam to testy, gdyż nie przeszkadzamy docelowym użytkownikom w ich obecnej pracy. Podczas takich testów sprawdzamy przede wszystkim jakość połączenia z serwerem, poprawność działania systemu oraz jego szybkość. Jak uczy doświadczenie, szybkość działania na docelowych stacjach roboczych jest inna niż na naszej stacji testowej. Wynika to z kilku przyczyn. Po pierwsze, komputer testowy to najczęściej świeżo zainstalowany komputer, a więc oprócz elementów wdrażanego systemu nie ma na nim zainstalowanych żadnych dodatkowych programów, które mogą spowolnić system operacyjny. Po drugie, docelowe komputery użytkowników mogą znajdować się w innym segmencie sieci, co może mieć wpływ na prędkość transmisji danych. To dlatego współpraca między działem IT klienta a naszym zespołem wdrożeniowym jest tak istotna. My pokażemy, jak działa system i na co należy zwrócić uwagę, ale nigdy nie ingerujemy w obecną infrastrukturę IT klienta, a zależy nam na jak najlepszym efekcie końcowym.

Szkolenia

Następny etap to szkolenia. Możemy je podzielić w różny sposób, ale główny podział to szkolenia administracyjne (dla działu IT) oraz szkolenia tzw. użytkowników końcowych (konstruktorów, technologów itp.). Zazwyczaj szkolenia administracyjne odbywają się na końcu, a to dlatego, że zalecamy, aby chociaż jeden pracownik działu IT najpierw uczestniczył w szkoleniu użytkowników końcowych. Dzięki temu zna już terminologię używaną w systemie oraz sposób pracy. Na szkoleniu administracyjnym uzyska dodatkowe informacje widziane od strony wnętrza systemu.

Na szkoleniu dla konstruktorów, oprócz podstawowej wiedzy pomagającej w poruszaniu się po systemie, przedstawiamy również wszystkie kroki potrzebne do zaimportowania istniejącej już dokumentacji do systemu Teamcenter. Import danych nie polega na skopiowaniu obecnych folderów i wklejeniu ich do nowego systemu, ale przede wszystkim na sprawdzeniu poprawności danych i wprowadzeniu odpowiednich metadanych.

Import danych do nowego systemu

Użytkownicy końcowi są już przeszkoleni, więc możemy podpisać protokół odbioru? Nic bardziej mylnego. Kolejny etap, to import dotychczasowych danych do nowego systemu. Doświadczenie nauczyło nas, że prawie nie istnieją projekty, które nie wymagają poprawek. Zawsze znajdzie się przerwane powiązanie, ktoś zmienił nazwę pliku lub przeniósł plik w inne miejsce. Powszechnie występujące duplikaty to właściwie temat na osobny artykuł. Ale nie ma się czemu dziwić. Jeśli firma nie korzystała wcześniej z systemu PDM/PLM to człowiek nie jest w stanie upilnować takich spraw. Dlatego jeśli mamy już wdrożony system PDM, to „posprzątanie” danych przed importem jest koniecznością. W przeciwnym razie implementacja Teamcenter nie przyniesie większych korzyści. Ten etap jest długi i żmudny, ale trzeba go wykonać. Jeśli pojawią się problemy z obsługą narzędzi do analizy czy importu danych, to zawsze służymy pomocą.

Można przyjąć kilka modeli: importujemy wszystkie dane jakie do tej pory zostały zebrane, nie importujemy nic (jak to niektórzy nazywają – odcinamy się grubą kreską) lub model mieszany. Import wszystkich danych to raczej kiepski pomysł, chyba że jesteśmy stosunkowo młodą firmą i mamy niewiele danych. My zdecydowanie polecamy model mieszany, tzn. warto zostawić stare projekty, ale zaimportować do Teamcenter tylko te elementy, które bardzo często wykorzystujemy jak np. pewne „części standardowe” na których opiera się większość projektów.

Etap analizy i importu danych to moment, w którym po raz pierwszy u użytkowników końcowych pojawia się opór i zniechęcenie. Trzeba jednak go przejść, aby system zaczął przynosić odczuwalne korzyści. Jakiś czas temu znalazłem w Internecie zabawną ale ciekawą grafikę przedstawiającą etapy procesu zmiany. Z dzisiejszym doświadczeniem mogę śmiało stwierdzić, że tak się dzieje przy każdym wdrożeniu.

Krótkie podsumowanie całego procesu

Wiemy, że zmiany są trudne, ale często po prostu niezbędne. Jeśli firma decyduje się na wdrożenie systemu PDM/PLM to miała ku temu powody. Dlatego wdrożenie systemu informatycznego, w tym Teamcenter to nie tylko instalacja i konfiguracja programu komputerowego. Doskonale o tym wiemy i dlatego chętnie pomagamy na każdym etapie.

Opracował Michał Murdza

Artykuł Jak przebiega wdrożenie systemu Teamcenter? pochodzi z serwisu GMSystem.

Czym jest cyfrowy bliźniak?

Koncepcja cyfrowego bliźniaka składa się z 3 odrębnych części: produktu fizycznego, produktu wirtualnego i połączeń pomiędzy tymi dwoma produktami. Produkt fizyczny jest zwirtualizowany i reprezentowany jako cyfrowy bliźniak w przestrzeni cyfrowej. Dzięki połączeniu pomiędzy nimi, obiekty te nieustannie oddziałują na siebie w sposób dwukierunkowy. Co więcej – wspomniany pełnowymiarowy wirtualny model produktu dojrzewa wraz z cyklem życia produktu fizycznego.

Rys.1 Cyfrowy bliźniak pozwala zapanować nad coraz bardziej zaawansowanymi produktami

Po co jest cyfrowy bliźniak?

Cyfryzacja kolejnych obszarów życia zmienia także istniejące modele biznesowe w kwestii tworzenia produktów. Obecnie poszukuje się możliwości zwiększenia wartości produktu w całym cyklu życia. Dzisiejsze produkty stają się w coraz szerszym stopniu wynikową komponentów mechanicznych, układów elektronicznych i oprogramowania. Kluczem do sukcesu w tworzeniu produktu jest zintegrowanie i wspieranie tych odrębnych obszarów. Dlatego właśnie koncepcja cyfrowego bliźniaka w ostatnich latach zyskuje na znaczeniu. Pozwala ona na okiełznanie procesu rozwoju złożonych produktów. W założeniu powinna być stosowana w całym cyklu życia produktu do symulowania, przewidywania i optymalizowaniu produktu, a także całego procesu produkcyjnego. Wszystko po to, aby ograniczyć inwestycję w fizyczne prototypy, zminimalizować błędy i pomyłki, a ostatecznie zwiększyć jakość produktów i wydajność produkcji.

Jak to wygląda w praktyce?

Funkcjonowanie w obrębie i w zgodzie z koncepcją cyfrowego bliźniaka możliwe jest dzięki dostosowanemu zestawowi połączonych ze sobą narzędzi. W przypadku Siemensa takim kompleksowym rozwiązaniem jest „Digital Enterprise Suite”, który można określić jako zintegrowane portfolio oprogramowania i automatyki. Umożliwia ono integrację i digitalizację całego łańcucha wartości, łącznie z dostawcami.

Mimo, że pakiet jest kompleksowy, gdzieś musi się rozpoczynać, tak jak cykl życia produktu. Pierwszym etapem jest stworzenie wirtualnego produktu – identycznego z produktem rzeczywistym – wraz z układami elektronicznymi i oprogramowaniem (rys. 2). Samo projektowanie bazować może na wynikach analiz inżynierskich wykonywanych w czasie rzeczywistym.

Rys.  2 Etap cyfrowego bliźniaka produktu

Następnym krokiem jest wykonanie cyfrowego bliźniaka produkcji, dzięki któremu możliwa jest cyfrowa symulacja wytwarzania i jego optymalizacja, oraz uruchomienie całego wirtualnego procesu produkcyjnego (rys. 3). Na tych etapach wykorzystywane jest flagowe oprogramowanie Siemens, czyli NX CAD/CAM, a także Simcenter oraz Mentor Capital i Xpedition. Dzięki nim możliwe jest stworzenie kompletnego wirtualnego produktu. Za pomocą oprogramowania Tecnomatix możliwe jest zaplanowanie cyfrowej produkcji. Ponadto rozwiązanie Polarion ALM odgrywa kluczową rolę w rozwoju i integracji oprogramowania.

Rys.  3 Etap cyfrowego bliźniaka produkcji

Kiedy wszystkie określone w specyfikacji założenia zostaną zweryfikowane, a znalezione na tych etapach błędy wyeliminowane, możliwe jest skierowanie procesu do etapu produkcji rzeczywistej (rys 4).

Rys.  4 Etap produkcji rzeczywistej

Kolejnym etapem jest automatyzacja produkcji rzeczywistej, prowadząca do maksymalizacji wydajności. Ponieważ na dotychczasowych etapach weryfikowano wszelkie założenia, a cały proces zoptymalizowano, efektem jest niemal idealny produkt rzeczywisty (rys. 5).

Rys.  5 Etap automatyzacji i produkcji rzeczywistej

Cały proces rozwoju produktu w jego cyklu życia, „obserwowany” jest dzięki platformie Mindsphere, która łączy urządzenia i systemy, oraz aplikacje i usługi biznesowe. Dzięki zaawansowanym analizom możliwe jest ciągłe udoskonalanie procesu produkcyjnego oraz gotowego produktu (rys. 6). Oczywiście modyfikacje wprowadzane są również do cyfrowych bliźniaków, aby możliwie szybko reagować na konieczne zmiany.

Rys.  6 Dzięki platformie Mindsphere możliwe jest ciągłe udoskonalanie

Nad całością procesu czuwa platforma Teamcenter, umożliwiająca bezpieczne przechowywanie i współdzielenie danych pomiędzy wszystkimi podmiotami zaangażowanymi w proces produkcji.

Opracował: Jakub Kręcisz

Artykuł Cyfrowy bliźniak – chwilowa moda czy długotrwały trend? pochodzi z serwisu GMSystem.

Doskonale wiedzą, że projektowanie w CAD 3D niesie ze sobą wiele korzyści finansowych i warto było w takie rozwiązanie zainwestować. Niejednokrotnie do wytwarzania wysokozaawansowanych technicznie produktów świadomie wybrali także dodatkowe systemy wspierające na przykład projektowanie układów elektrycznych i elektronicznych (ECAD), obliczenia inżynierskie (ang. Computer-Aided Engineering, CAE)  czy obróbkę detali na sterowanych numerycznie centrach obróbczych (ang. Computer-Aided Manufacturing, CAM).

W przedsiębiorstwach typowo produkcyjnych, by utrzymać skuteczny poziom planowania i zarządzania zasobami i produkcją występują również systemy klasy ERP. Dlaczego zatem wyzwaniem staje się wybór systemu do zarządzania? No właśnie, do zarządzania czym i w jaki sposób? W dalszej części artykułu autor spróbuje zdefiniować różnice pomiędzy systemami PDM i PLM, podać wskazówki dotyczące ich wyboru i odpowiedzieć na pytanie: PDM czy PLM?

Definicje, podziały itd.

Mnogość określeń używanych w opracowaniach technicznych dotyczących PDM i PLM (funkcja biznesowa, metoda, strategia, rozwiązanie, system, platforma itd.) może przyprawić o zawrót głowy. Mimo, że z opracowań tych jasno wynika, że zarówno PDM, jak i PLM są to komplementarne strategie działań, realizowane przez konkretne funkcje systemów informatycznych (sprzęt i oprogramowanie), to już samo określenie przynależności oprogramowania do danej klasy może być problemem. Wynika to przede wszystkim z faktu, że funkcje dostępnych na rynku systemów PDM/PLM wielokrotnie się „przeplatają”.

Zazwyczaj jednak różni je „dojrzałość” oferowanych funkcji. I właśnie wspomniana dojrzałość, czyli m.in. stopień zaawansowania metod opisu danych, wzajemnych relacji pomiędzy danymi i procesami oraz dostępnych narzędzi do analizy danych (m.in. porównywanie, raporty) powinien być w sytuacjach spornych kluczowym kryterium podziału. Ale czy ten podział jest w ogóle ważny? Aby to ocenić, zacznijmy od próby zdefiniowania pojęć PDM i PLM.

PDM – czym jest?

Choć Zarządzanie danymi produktu (ang. Product Data Management, PDM) jest również koncepcją, to rozpatrywane jest zazwyczaj na poziomie narzędzia odpowiedzialnego za przechowywanie, organizowanie i udostępnianie danych związanych z produktami. Systemy PDM w zdecydowanej większości zarządzają danymi pochodzącymi z CAD. Dane, czyli przede wszystkim modele 3D i powiązane rysunki 2D gromadzone są w obrębie centralnej bazy danych, do której dostęp mają w pierwszej kolejności członkowie zespołów projektowych (użytkownicy CAD).

Organizacja plików polega na standaryzacji ich opisu (m.in. nazwa/ID, atrybuty, rewizja, status wydania) z zapewnieniem całkowitego braku duplikatów (dokumenty o takiej samej nazwie/ID). Jednoznaczny opis pojedynczego pliku CAD, odpowiadającego projektowanej części, zapewnia skuteczne tworzenie i zarządzanie strukturami całych zespołów, których odzwierciedleniem są listy części (ang. Bill of Materials, BOM). W środowisku zarządzanym przez PDM produkty mogą być skutecznie opracowywane przez wielu projektantów jednocześnie, gdyż działania są zawsze wykonywane na aktualnych i tych samych dokumentach (bez ich duplikacji), a nad kontrolą edycji czuwają automatyczne mechanizmy Check In/Check Out i dodatkowe uprawnienia. I w tym momencie zasadniczo kończy się rola PDM. Oczywiście dane związane z produktem to nie tylko pliki CAD.

Niektóre systemy PDM pozwalają dodatkowo „zarządzać” dokumentacją  okołoprojektową (np. instrukcje montażu, karty technologiczne itp.), najczęściej w postaci dokumentów MS Office i PDF, czasem plików graficznych. Słowo „zarządzać” zostało wyróżnione celowo, gdyż samo przechowywanie dokumentów, niekoniecznie musi odzwierciedlać niezależną kontrolę nad ich wersjami i skuteczne powiązanie ich z danymi CAD i innymi dokumentami powstającymi na dalszych etapach cyklu życia produktu.

W przypadku bardzo dużej ilości danych, nie wystarczy również centralna baza i mechanizmy opisu (zmieniających się!) danych. Konieczna jest z reguły implementacja procesów (in. Workflow), które między innymi określą sposób wprowadzania zmian czy zarządzania wydaniem (status pliku). Pomimo tego, że procesy są domeną systemów PLM (o nich już a chwilę), to już praktycznie w każdym systemie PDM spotyka się podstawowe procesy Workflow. Ponadto pewnym standardem staje się także (realizowana w różny sposób) współpraca PDM z systemami do planowania zasobów przedsiębiorstwa (ang. Enterprise Resource Planning, ERP) czy zarządzania projektami i harmonogramowaniem zadań.

Zestawienie najważniejszych funkcji dostępnych na rynku systemów klasy PDM

>>> Wersja graficzna tabeli

Jak zatem spojrzeć na problem zarządzania resztą dokumentacji powstającej w różnych fazach opracowywania produktu, do której zaliczyć możemy nie tylko dokumenty okołoprojektowe, ale również dane pochodzące z wykorzystywanych systemów ECAD, CAM czy CAE? Czy można te dane ze sobą powiązać i  skutecznie nimi zarządzać w obrębie jednej bazy?

Systemy PDM zostały opracowane przede wszystkim do zarządzania dokumentami CAD, bo te z reguły jako pierwsze  powstają w fazie koncepcji/opracowywania prototypu produktu. Zdecydowaną większość oferowanych na rynku stanowią więc rozwiązania ściśle związane (zintegrowane) z konkretnym systemem CAD. Wspierane przez podstawowe procesy Workflow będą sprawdzać się w skutecznym zarządzaniu wersjami dokumentów i struktur BOM, tym samym redukując czas poświęcany na wyszukiwanie prawidłowych danych i eliminując błędy. Obok nich można jednak spotkać systemy o znacznie szerszym spektrum możliwości, które określane są mianem PLM

PLM czyli Product Lifecycle Management – co oznacza?

PLM to skrót od angielskiego określenia Product Lifecycle Management  czyli Zarządzania cyklem życia produktu. PLM najczęściej definiowane jest jako biznesowa strategia zarządzania produktem w całym cyklu jego życia, czyli od fazy koncepcyjnej, przez wytwarzanie i dostawę, aż po serwis i utylizację. Podstawową ideą PLM jest osiąganie innowacji i ciągłego rozwoju poprzez maksymalizację dochodów wynikających z powtarzających się procesów. Realizacja tych działań jest możliwa dzięki zastosowaniu odpowiednich systemów klasy PLM. Systemy PLM (w rzeczywistości złożone platformy zintegrowanych aplikacji) mają więc za zadanie nie tylko przechwytywać wszystkie dane powstające w kolejnych fazach cyklu życia produktu.

Bardzo istotnym aspektem jest również „elektroniczne” odwzorowanie struktury organizacyjnej oraz procesów zachodzących w przedsiębiorstwie. Wreszcie kluczowym element stanowią relacje, czyli wzajemne powiązania danych, osób i procesów, dzięki którym możliwe jest szybkie i skuteczne pozyskiwanie informacji oraz wyciąganie wniosków. Brzmi to dość ogólnikowo, jednakże bardzo trudno byłoby przedstawić szczegółowy wykaz funkcjonalności systemu PLM. Powodem są przede wszystkim różnice w etapach cyklu życia produktu (zależne od specyfiki samego wyrobu i filozofii firmy zajmującej się jego wytwarzaniem) oraz stosowanych procedurach i aplikacjach. Dlatego też ograniczymy się do opisu „typowych” zadań systemów PLM realizowanych na najważniejszych etapach cyklu życia przykładowego produktu.

Główne etapy cyklu życia przykładowego produktu

Poniżej przedstawiono pięć głównych etapów życia przykładowego produktu jako bazę do dalszych rozważań na temat zastosowania systemów PLM.

1. Koncepcja, wymagania i specyfikacja, projekt wstępny i zasadniczy (Etap I)
2. Testy i analizy produktu (Etap II)
3. Projekt i analiza narzędzi do wytwarzania produktu (Etap III)
4. Planowanie i realizacja produkcji, montażu (Etap IV)
5. Serwis i utylizacja (Etap V)

MultiCAD, ECAD i inne dokumenty

Jak już wspomniano, jednym z zadań systemu PLM jest gromadzenie danych. Już pierwszej fazie cyklu życia produktu generowana jest duża ilość danych CAD i dokumentacji okołoprojektowej (głównie pliki MS Office i PDF). Gdyby na tym etapie poprzestać, można by stwierdzić, że opisywany wcześniej system klasy PDM byłby wystarczający.

Problem w tym, że już na początku pojawiają się pierwsze „przeszkody”. Po pierwsze, zdarza się, że produkt opracowywany jest przez różne zespoły projektowe stosujące różne systemy CAD.  Po drugie, projektom „mechanicznym” towarzyszą projekty elektryczne tworzone przy użyciu systemów do projektowania wiązek elektrycznych i układów elektronicznych (ang. Electrical Computer-Aided Design, ECAD). „Tradycyjny” system PDM  jest zintegrowany z konkretnym system CAD i nie jest przygotowany do zarządzania dokumentami w innych formatach. Nawet jeśli w specyfikacji producent deklaruje „zgodność” to nie oznacza to rzeczywistej integracji (więcej na temat integracji można przeczytać w artykule pt. „Teamcenter i jego integracja z systemami CAD na przykładzie Solid Edge with Synchronous Technology”) i spójnego zarządzania „różnymi obiektami”.

Skutecznym rozwiązaniem powyższych problemów może okazać się system PLM bazujący na jednolitym modelu danych. Takie podejście pozwoli skutecznie zarządzać w obrębie jednej bazy m.in. plikami pochodzącymi z różnych CAD, ECAD oraz aplikacji generujących dokumentację okołoprojektową.

Zarządzanie danymi CAx

Wstępując w kolejne fazy produkt niesie ze sobą kolejną „porcję” innego rodzaju danych, tym razem  pochodzących między innymi z aplikacji CAE i CAM. Samo magazynowanie plików, charakterystyczne dla PDM, w tym zakresie już nie wystarcza. Dlaczego? Procesy analiz czy procesy wytwórcze bywają bardziej skomplikowane niż projektowe. Składają się zwykle z wielu etapów, na których powstają konkretne dokumenty.

Jednym z zadań systemów PLM będzie przechwycenie generowanych dokumentów na poszczególnych etapach i umieszczenie ich w odpowiednich blokach funkcjonalnych zwanych często obiektami. Strukturalny podział plików w obrębie obiektu daje przede wszystkim możliwość podglądu i edycji danych za pomocą dedykowanych aplikacji. W przypadku danych projektowych system PLM zwykle stworzy prosty obiekt typu CAD zawierający plik modelu i rysunku. Jednak w  przypadku obiektów CAE może to być większa liczba plików, odpowiadających na przykład niezależnie za geometrię obliczeniową, siatkę, warunki brzegowe czy same wyniki analizy.

Kolejnym zadaniem systemu PLM jest odpowiednie powiązanie danych. Jako że najczęściej dane CAE i CAM otrzymujemy na bazie CAD, oczekujemy przede wszystkim automatycznej regeneracji wyników obliczeń czy kodu NC po zmianie geometrii modelu CAD (tzw. asocjatywność). To jednak nie wszystko. Systemy PLM kojarzą ze sobą różne obiekty za pomocą tak zwanych relacji. Dzięki temu wyświetlając na przykład model 3D gotowego produktu, możemy również szybko wyświetlić raport z jego obliczeń wytrzymałościowych, listę narzędzi potrzebnych do jego wyprodukowania, kod NC, instrukcje obróbki i montażu, i wiele innych. Relacje pomiędzy obiektami mogą być tworzone manualnie (np. kopiuj i wklej) lub automatycznie. Automatyzację zwykle osiąga się poprzez implementację specjalnych procedur i procesów realizujących konkretne zadania (Workflow).

Rys. 2. Stadia dojrzałości w procesach zarządzania danymi CAE wg Siemens

Rys. 3 Simulation Management w Teamcenter – przechwytywanie plików w kolejnych stadiach procesów analizy

Rys. 4. Scentralizowany widok gotowego produktu, modelu obliczeniowego i wyników analizy w Teamcenter

Zarządzanie zmianami, projektami i zadaniami

Projektowanie i wytwarzanie zaawansowanych produktów wymaga zaangażowania wielu osób. W trakcie prac każdej z nich powstaje wiele zmian, które trzeba udokumentować i zatwierdzić. Zespoły osobowe (projektanci, analitycy, technolodzy, menedżerowie itd.) muszą więc pracować według ustalonych standardów, efektywnie współpracować i wykonywać działania sprawnie, by spełnić wymogi czasowe. Na wszystkich etapach cyklu życia produktu jest zatem potrzebne odpowiednie zaplanowanie i skoordynowanie działań poszczególnych osób.

Niezbędne są również określone procedury, procesy i relacje, które zapewnią automatyzację powtarzanych czynności, prostą egzekucję i zrozumienie wpływu pojedynczej zmiany w dokumencie na pozostałe dokumenty i procesy. Także w tym obszarze najlepiej sprawdzą się systemy PLM, które oferują najbardziej dojrzałe rozwiązania w zakresie zarządzania projektami i harmonogramami, budowy procesów Workflow i systemu zarządzania zmianą.

Rys. 5  Zarządzanie projektami w Teamcenter (aplikacja Schedule Manager) – widok wykresu Gannta z poziomu aplikacji webowej Active Workspace

Rys. 6  Kompleksowe zarządzanie zmianą w Teamcenter – obiekty i procesy Workflow realizujące zmiany

Rys. 7  Uproszczone zarządzanie zmianą w Teamcenter Rapid Start – proces Workflow realizujący zmianę

Wytwarzane i współpraca z ERP

Etapy planowania i realizacji procesów wytwarzania i montażu są bardzo dużym wyzwaniem dla firm, szczególnie, gdy odbywają się w różnych lokalizacjach. Problemem jest zarówno brak relacji pomiędzy danymi CAD i CAM, jak i sprawnej komunikacji pomiędzy oddziałami przedsiębiorstwa.

Lokalne systemy PDM mogą w jakiś sposób pomóc, jednakże różny sposób opisu danych i zachodzących zmian nie pozwoli na skuteczną integrację danych i nie wyeliminuje dalszych błędów w procesach wytwórczych. Nie bez znaczenia pozostaje wówczas również kwestia bezpieczeństwa danych. Platforma PLM oferująca dedykowane procesy i jednolity model danych dla danych CAx stanowi nieocenioną pomoc w fazie testowania i wytwarzania produktu.

Jedną z największych zalet systemu PLM jest zapewnienie na tych etapach ścisłej integracji obszaru konstrukcji i technologii, czego efektem jest zautomatyzowane tworzenie i zarządzanie listami, takimi jak eBOM (ang. Engineering BOM), mBOM (ang. Manufacturing BOM) i BOP (ang. Bill Of Process). To z kolei, przy dodatkowym zastosowaniu odpowiednich procesów Workflow, przekłada się na skuteczną i „bezszwową” współpracę z systemami ERP, które ostatecznie odpowiadają m.in. za liczbę sztuk i termin realizacji.

Rys. 8  Problemy i wyzwania w procesie wytwarzania

Rys. 9  Kompleksowe zarządzanie procesami wytwarzania w Teamcenter

Rys. 10 Zarządzanie procesami wytwarzania w Teamcenter – wpływ zmiany w części (kolor żółty) na listy BOM, procesy obróbki, listy narzędzi i instrukcje produkcyjne

Serwis i utylizacja

Po wytworzeniu i dostarczeniu produktu istotne staje się, między innymi, gromadzenie danych dotyczących jakości gotowego wyrobu oraz rodzaju i liczby zgłoszeń reklamacyjnych. Przydatne w tej fazie cyklu życia produktu będzie również zbieranie informacji zwrotnych od klienta. Cel oczywiście wydaje się być jasny: skuteczna realizacja zobowiązań reklamacyjnych, ulepszanie wyrobu i tym samym budowanie marki produktu i firmy.

W dzisiejszych czasach na markę i atrakcyjność produktu wpływa już nie tylko sama funkcjonalność i niezawodność. Świadomość ekologiczna odbiorców i przepisy prawa decydują o tym, że produkt powinien być wytwarzany z materiałów przyjaznych środowisku i podlegać procesom recyklingowym. No i oczywiście musi być konkurencyjny cenowo, a na ostateczny koszt artykułu wpływają przecież czynniki obecne na wszystkich etapach życia produktu.

System PDM pomoże, ale nie wystarczy, przede wszystkim dlatego, że samo gromadzenie niepowiązanych ze sobą dokumentów nie da oczekiwanych rezultatów. Potrzebny jest w tym momencie system PLM oferujący takie funkcjonalności, jak współdzielone biblioteki materiałów i dostawców oraz dedykowane obiekty, procesy i relacje odpowiednio przygotowane dla celów zarządzania zgłoszeniami serwisowymi i jakością, zarządzania kosztami czy odpadami.

Rys. 11 Zarządzanie jakością w Teamcenter

PDM czy PLM, czyli jak zacząć

Doszliśmy do miejsca, w którym należałoby podsumować dotychczasowe rozważania i ostatecznie wskazać czytelnikowi, które z omawianych rozwiązań powinien wybrać. Otóż odpowiedź może nie być satysfakcjonująca: potrzebne są zarówno PDM, jak i PLM. Z punktu widzenia strategii, są to komplementarne podejścia, gdzie PDM staje się bazą PLM. Rozwiązania te w żaden sposób się nie wykluczają. Przytaczając stwierdzenie jednego z ciekawych artykułów, „PDM zarządza tym, co się zmienia, a PLM określa, w jaki sposób i dlaczego”. Jeśli dodamy do tego płaszczyznę współpracy z systemami klasy ERP, otrzymamy finalnie informację: ile i na kiedy.

Przejdźmy zatem do samych systemów realizujących omawiane koncepcje zarządzania. Ze względu na fakt, iż zazwyczaj punktem wyjścia są dane CAD (i jest ich bardzo dużo!), w pierwszej kolejności powinniśmy rozważyć wdrożenie rozwiązania PDM. Takie podejście wydaje się być słuszne, szczególnie, że wkraczamy na kolejny poziom zarządzania w przedsiębiorstwie i konieczne jest opanowanie „nowej technologii”. Rozpoczęcie od podstaw to słuszna droga. System PDM z reguły jest też mniej kosztowny, a jego wdrożenie trwa znacznie krócej z uwagi na mniejszą liczbę zastosowanych aplikacji (krótszy czas nauki) i brak konieczności implementacji rozbudowanych procedur i procesów Workflow.

Ale co, jeśli w odpowiednim momencie będziemy chcieli kompleksowo zarządzać danymi CAD/ECAD/CAM/CAE, synchronizować konstrukcyjne i technologiczne listy części czy kontrolować przepływ informacji i zmian na dalszych etapach cyklu życia naszego produktu? Odpowiedź jest ta sama, ale brzmi następująco: „zacznij od zarządzania dokumentacją, ale w systemie klasy PLM”.  Takie rozwiązanie zapewni firmie możliwość stopniowego wdrożenia się w zagadnienia PDM i późniejszej implementacji kolejnych procedur i procesów PLM w jednym i tym samym środowisku (bez konieczności czasochłonnej migracji danych!).

Teamcenter – zacznij od PDM w systemie klasy PLM

Teamcenter jest kompleksową platformą rozwiązań klasy PLM rozwijaną przez firmę Siemens. Mając na celu przyspieszenie wdrożenia i zwrotu inwestycji poniesionych przez klienta, producent Teamcenter stworzył również jego specjalną edycję – Teamcenter Rapid Start. Teamcenter RS jest prekonfigurowanym systemem PDM, stanowiącym bazę do stopniowego rozszerzania o kolejne funkcjonalności PLM.

Jedną z największych zalet tego rozwiązania jest uniwersalność i skalowalność, która między innymi zapewnia użytkownikom zintegrowanie zarządzanie danymi pochodzącymi z różnych CAD (Solid Edge, NX, CATIA, SolidWorks, Inventor, ProEngineer/Creo, AutoCAD) oraz ECAD (Mentor, Cadence, Altium, Intercept).

Poza możliwościami charakterystycznymi dla PDM, system wyposażono w gotowe do użycia procesy Workflow oraz systemowy proces zarządzania zmianą. Więcej na temat systemu Teamcenter Rapid Start można znaleźć w artykule pt.”Teamcenter – pierwsze kroki w PLM”.

Artykuł Jakie rozwiązanie jest mi potrzebne – PDM czy PLM? pochodzi z serwisu GMSystem.

Integracja Teamcenter

Integracja to rozwiązanie, które zapewnia dostęp do bazy danych Teamcenter  na poziomie „zewnętrznej” aplikacji źródłowej, w której tworzony jest dokument. Dzięki temu możliwy jest nie tylko bezpośredni zapis pliku w bazie danych, ale również przeglądanie istniejących dokumentów czy zarządzanie ich rewizjami.
W przypadku integracji CAD istotna jest również obecność dodatkowych narzędzi umożliwiających migrację do Teamcenter istniejących projektów.

Teamcenter dostarcza „gotowe” integracje dla systemów CAD dostępnych w portfolio Siemens (Solid Edge, NX) oraz systemów konkurencyjnych (Pro Engineer/Creo, CATIA, SolidWorks, Inventor, AutoCAD). Ponadto możliwe jest zintegrowanie Teamcenter z systemami ECAD (Mentor, Cadence, Altium, Intercept), aplikacjami Microsoft Office, a także systemami ERP. W niniejszym artykule przedstawione zostaną najważniejsze możliwości integracji systemu CAD na przykładzie Solid Edge.

Rys.1 . Przykładowe integracje do Teamcenter oferowane przez Siemens.

Rys. 2 Środowisko MS Outlook zintegrowane z Teamcenter – widok okna zadań i powiadomień o zmianach
w skrzynce odbiorczej.

Rys. 3 Środowisko MS Excel zintegrowane z Teamcenter – widok struktury katalogów i okna tworzenia nowego dokumentu w bazie.

Zarządzanie dokumentacją na poziomie Solid Edge

Integracja Teamcenter z systemem Solid Edge jest jedną z najciekawiej rozwiązanych integracji CAD oferowanych przez Siemens. Użytkownik pracujący z modelami 3D i ich rysunkami otrzymuje w Solid Edge specjalną wstążkę. Gromadzi ona najważniejsze dla projektanta/konstruktora polecenia związane z zarządzaniem dokumentami. Dzięki nim, bez opuszczania środowiska CAD, możliwe jest między innymi natychmiastowe wyświetlenie wszystkich dostępnych rewizji dokumentu, stworzenie nowej rewizji czy błyskawiczne wyszukanie rysunków i innych projektów odnoszących się do wskazanego dokumentu (polecenie Gdzie użyte). Warto w tym miejscu wyraźnie podkreślić, że w środowisku Teamcenter nie występują znane wszystkim użytkownikom CAD problemy z utratą powiązań pomiędzy rysunkiem a modelem czy złożeniem a jego komponentami.

Rys. 4 Wstążka Teamcenter w Solid Edge – widok w złożeniu.

Rys. 5 Okno polecenia Rewizje – szybki dostęp do powiązanych rewizji z możliwością zamiany w aktywnym złożeniu.

Rys. 6 Okno polecenia Gdzie użyte – szybka analiza występowania komponentu w rysunkach i innych złożeniach.

Rys. 7 Widok okna CPD (Common Property Dialog) przy pierwszym zapisie pliku modelu.

Status to specjalny atrybut, który reguluje prawa dostępu do dokumentu (np. możliwość edycji) oraz informuje, na jakim etapie opracowywania/cyklu życia znajduje się dokument. Statusy nadawane są w tak zwanych procesach Workflow, zwykle po przejściu przez określoną ścieżkę decyzyjną. Jeśli konstruktor jest odpowiedzialny za uruchomienie procesu, na przykład w celu zatwierdzenia produkcyjnego opracowanego modelu, może to zrobić bezpośrednio w Solid Edge (polecenie Nowy proces przebiegu pracy).

Jednolity wzorzec zapisu dokumentów CAD całkowicie eliminuje problem duplikacji oraz zapewnia szybki dostęp do aktualnych danych. Projektant, chcąc otworzyć model lub wstawić go do złożenia, może przeszukać bazę Teamcenter bezpośrednio w Solid Edge w dogodny dla siebie sposób. Jedną z metod jest poruszanie się w strukturze folderów Teamcenter i identyfikacja prawidłowej wersji/rewizji na podstawie atrybutów wyświetlanych w kolumnach. Kolejną, znacznie bardziej wydajną techniką jest wyszukiwanie obiektów za pomocą precyzyjnych zapytań (Query). Alternatywną metodą dostępu do zarządzanych danych jest osadzone w Solid Edge okno aplikacji Active Workspace. Pozwala ono dodatkowo konfigurować filtry wyszukiwania, jaki i sam wygląd interfejsu.

Rys. 8 Wyszukiwanie zarządzanych dokumentów Solid Edge w strukturze katalogów Teamcenter.

Rys. 9 Wyszukiwanie dokumentów Solid Edge z wykorzystaniem precyzyjnych „zapytań”.

Rys. 10 Dostęp dokumentów poprzez osadzony w Solid Edge interfejs Active Workspace.

Rys. 11 Wykorzystanie Solid Edge do porównania geometrii różnych rewizji modelu części

Wydajna praca wielu konstruktorów

W środowisku niezarządzanym, gdy model złożenia, nad którym pracuje grupa konstruktorów, znajduje się w udostępnionej lokalizacji sieciowej, dochodzi do wielu „wypadków przy pracy”. Długi czas otwierania plików oraz niezrozumiały brak możliwości edycji sprawiają, że użytkownicy kopiują najczęściej wszystkie pliki na lokalne dyski i tam dokonują edycji. Oczywiście w tej sytuacji pozostali członkowie zespołu nie mają żadnej wiedzy na temat bieżących zmian w projekcie. Po przeprowadzeniu „lokalnej” modyfikacji  i zwróceniu danych z powrotem na serwer w najlepszym wypadku powstają duplikaty – w najgorszym następuje nieuprawnione nadpisanie plików, które zostały zmienione przez kolegę z zespołu. To tylko przykład problemów, z jakimi borykają się przedsiębiorstwa, w których produkt tworzony jest przez zespół projektantów.

Ścisła integracja Solid Edge z systemem Teamcenter eliminuje wszystkie problemy pracy współbieżnej. Każde otwarcie pliku w CAD jest związane z automatycznym pobraniem dokumentu z bazy z jednoczesną blokadą edycji dla pozostałych użytkowników (mechanizm Check-Out). Użytkownicy pracujący nad tym samym złożeniem są informowani o wszelkich zmianach w jego strukturze. Dostępność nowych wersji i rewizji poszczególnych komponentów zespołu, statusy oraz pobranie ich do edycji sygnalizowane jest w odpowiedni sposób w drzewie złożenia (np. dostępność nowej rewizji oznaczana jest podkreśleniem). W ten sposób, bez opuszczania Solid Edge i zamykania dokumentu złożenia, użytkownik otrzymuje pełną informację, kto w danej chwili edytuje element oraz jakiego rodzaju zmiany zaszły w dokumentach.

Rys. 12 Drzewo złożenia w Solid Edge zintegrowanym z Teamcenter – przykład  informowania o zmianach
w projekcie na poziomie aplikacji CAD.

Praca współbieżna w Solid Edge pod kontrolą Teamcenter jest nie tylko bezpieczna, ale przede wszystkim  bardzo wydajna. Zastosowanie specjalnej biblioteki podręcznej, pozwala skrócić do minimum czas ładowania do Solid Edge nawet największych złożeń, przy zachowaniu aktualności struktury i z uwzględnieniem wszelkich zmian w dokumentach wykonanych przez innych użytkowników.

Biblioteka podręczna kluczem do wydajnej i bezpiecznej pracy

Biblioteka podręczna Solid Edge działa w ramach dużego systemu wymiany plików w Teamcenter (File Management System). Jest odpowiedzialna między innymi za wysoką wydajność pracy oraz bezpieczeństwo i aktualność dokumentacji w bazie Teamcenter. Jak to działa? Zakładając, że sytuacja dotyczy dokumentu pojedynczej części bez nadanego statusu wydania, można to przedstawić w następujący sposób. Otwarcie pliku zarządzanego w Solid Edge powoduje pobranie z bazy Teamcenter jego kopii do biblioteki podręcznej użytkownika, z jednoczesną zmianą statusu oryginału w bazie na Checked-Out (pozostali użytkownicy nie mogą edytować pliku). Po zamknięciu w Solid Edge, (domyślnie) oryginał dokumentu jest zastępowany zmienioną wersją, a jego status zmienia się z powrotem na Checked-In (wszyscy odzyskują prawa do edycji), ale pobrana wcześniej i zmieniona kopia wciąż pozostaje w bibliotece. Podczas kolejnej próby otwarcia dokumentu Solid Edge korzysta z biblioteki, by sprawdzić ewentualne zmiany wprowadzone przez innych użytkowników.

Automatyczne mechanizmy aktualizacji i synchronizacji monitorują modyfikacje w zakresie geometrii lub atrybutów pliku, statusu pobrania do edycji, statusu wydania lub pojawienia się nowych rewizji. Gdy nie doszło do żadnej zmiany, dokument jest otwierany błyskawicznie, bezpośrednio z biblioteki (ponownie blokując oryginał w bazie do edycji dla pozostałych). Jeśli system stwierdzi, że dokument został zmieniony, Solid Edge pobierze z bazy najnowszą wersję, aktualizując bibliotekę podręczną. Inne zmiany, takie jak na przykład pojawienie się nowych rewizji są synchronizowane i sygnalizowane w Solid Edge sposób przedstawiony na rysunku 12.

Otwieranie złożeń

Oczywiście nieco inaczej będzie wyglądać praca z modelami złożenia.  Przy otwieraniu złożenia do biblioteki podręcznej Solid Edge pobierane będą najnowsze kopie wszystkich dokumentów składowych, ale (domyślnie) status pobrania do edycji jest zmieniany tylko dla oryginału dokumentu złożenia. Zatem dokumenty komponentów składowych złożenia wciąż mogą być edytowane przez innych użytkowników (modyfikacje geometrii, zmiany statusu wydania, nowe rewizje itd.) Konstruktorzy pracujący nad tym samym złożeniem mogą jednak wprowadzać zmiany różnym czasie i w różnych komponentach. Dlatego też każdy użytkownik Solid Edge ma do dyspozycji polecenia Aktualizuj informacje o statusie oraz Synchronizuj, dzięki którym może śledzić zmiany wprowadzane przez innych użytkowników na bieżąco, a nie tylko przy bezpośrednim otwieraniu dokumentów.

Zależnie od potrzeb i sytuacji projektowej opisane mechanizmy mogą być świadomie modyfikowane. Na przykład zamykanie plików w Solid Edge może tylko powodować aktualizację dokumentów w bazie, ale z zachowaniem statusu pobrania do edycji. Z kolei podczas wczytywania złożenia wszystkie jego składniki, a nawet powiązane rysunki mogą być automatycznie pobierane do edycji. Aby jeszcze bardziej usprawnić pracę, biblioteka podręczna może zostać podzielona na określone obszary robocze, które na przykład odzwierciedlają dane złożenie lub projekt. Rozumienie mechanizmów synchronizacji i sprawne posługiwanie się poleceniami gwarantuje świadome decyzje i bezpieczny proces zespołowego opracowywania wyrobu.

Rys. 13. Okno Asystenta biblioteki podręcznej – przykładowy widok dokumentów i dostępnych poleceń.

Udostępnianie projektów i praca poza Teamcenter

Możliwości bezpiecznej pracy w Solid Edge poza bazą Teamcenter (np. podczas wyjazdu służbowego) wprost wynikają z opisanych powyżej mechanizmów synchronizacji i funkcji biblioteki podręcznej.  Przed odłączeniem się od bazy Teamcenter, użytkownik pobiera odpowiednie dokumenty do biblioteki (może, choć nie musi ich otwierać w Solid Edge), a te – które już się tam znajdują – synchronizuje i aktualizuje, by posiadać kopie aktualnych wersji i odpowiednie rewizje. W kolejnym kroku powinien określić, które pliki pobrać do edycji (Check-Out), a więc zablokować  w nich możliwość wprowadzania zmian przez pozostałych użytkownikó1)w trakcie nieobecności. Na koniec pozostaje włączenie Pracy w trybie Offline, która usprawnia proces pracy w Solid Edge poza środowiskiem Teamcenter. Nie trzeba już chyba tym miejscu wyjaśniać, że po ponownym podłączeniu się do środowiska Teamcenter, dokumenty są ponownie synchronizowane dwukierunkowo, a więc wszyscy użytkownicy wciąż pracują na aktualnych dokumentach z odpowiednimi prawami dostępu…

Jeśli chodzi o udostępnianie plików Solid Edge, to odbywa się ono również z wykorzystaniem biblioteki podręcznej. Polecenie Utwórz pakiet powoduje wykonanie kopii wszystkich plików (w natywnym rozszerzeniu) biblioteki podręcznej i ich eksport do popularnego formatu ZIP.

Zautomatyzowane tworzenie nowych wersji i rewizji

Przedsiębiorstwa produkujące swoje wyroby w różnych konfiguracjach potrzebują specjalnych narzędzi, które, pozwalają na skuteczną pracę na samych strukturach. Wykorzystanie „tradycyjnych” metod do utworzenia wielu rewizji czy zastąpienia wielu dokumentów w strukturze złożenia oznaczałoby duże straty czasowe. Jednym z elementów integracji Teamcenter z Solid Edge jest Edytor Struktury  – dedykowana aplikacja, służąca do zautomatyzowanego „klonowania” struktur z możliwością określenia różnych wersji i rewizji poszczególnych komponentów. Nowo powstająca struktura może  uwzględniać istniejące w bazie dokumenty, jak i nowe, które zostaną utworzone i zapisane „dynamicznie”, oczywiście zgodnie z obowiązującym systemem nazewnictwa i atrybutów. Niezwykle istotny jest również fakt, że w przypadku komponentów wspólnych (identycznych), oba złożenia zachowują powiązanie do tego samego numeru dokumentu, a nie duplikatu, jak ma to zwykle miejsce w środowisku niezarządzanym. Zautomatyzowane tworzenie nowych struktur skraca czas opracowania nowych wyrobów i zapewnia (bardzo pożądane) ponowne wykorzystanie istniejących projektów. W ten sposób zagwarantowana również synchronizacja wielu złożeń, gdy we współdzielonym komponencie istnieje konieczność wprowadzenia zmiany.

Rys. 14 Widok okien Edytora struktury w trakcie przykładowego procesu tworzenia nowego wariantu złożenia.

Migracja istniejących projektów

Jak wspomniano wcześniej, integracje CAD zawierają odpowiednie narzędzia do masowej migracji istniejących projektów. W przypadku Solid Edge pliki modeli i rysunków mogą być przenoszone do bazy Teamcenter na dwa sposoby. Pierwszy z nich to migracja interaktywna, w trakcie której Przypisywanie wymaganych atrybutów następuje automatycznie. Ponadto aplikacja na bieżąco weryfikuje poprawność danych, umożliwiając natychmiastową korektę ewentualnych błędów. Taka metoda migracji jest bardzo wygodna i odpowiednia dla małych i średnich projektów.

Rys. 15 Widok okna aplikacji Dodaj do Teamcenter Interaktywnie w trakcie przykładowego procesu migracji plików Solid Edge do Teamcenter

Przenoszenie do Teamcenter bardzo dużej ilości danych jest skuteczniejsze, gdy pliki przeznaczone do migracji zostaną wcześniej przeanalizowane i uzupełnione o wymagane atrybuty. Proces migracji jest w takim przypadku wykonywany w dwóch etapach z wykorzystaniem aplikacji: Narzędzia do przygotowania danych oraz Dodaj do Teamcenter.

Teamcenter w CAD ułatwia proces projektowania

W wielu firmach projektanci CAD obawiają się wdrożenia systemu do zarządzania dokumentacją. Mimo, iż zazwyczaj rozumieją problematykę zarządzania zmianą i celowość implementacji rozwiązania PDM/PLM, to hamuje ich (nieuzasadniona) wizja wykonywania dodatkowych czynności, niezwiązanych z samym procesem projektowania. Boją się również tego, że dodatkowe zadania będą zmuszeni wykonywać w innym, nieznanym im środowisku. Na przykładzie integracji z Solid Edge, producent systemu Teamcenter pokazuje, że system PDM/PLM może być dla użytkownika CAD przez większą część jego pracy niemal „przezroczysty”, a wszelkie działania związane z zarządzaniem dokumentami są wykonywane bez opuszczania środowiska modelowania i w dużej mierze automatycznie. Jeśli pojawia się potrzeba skorzystania z dodatkowych aplikacji, to są one w pełni zintegrowane z Solid Edge i nie wymagają instalacji. Projektanci powinni być zatem przekonani, że pracując w środowisku zarządzanym, będą wciąż skupieni modelowaniu tworzeniu dokumentacji rysunkowej i tym samym pozostaną w swoim „królestwie”, jakim jest ich ulubiony system CAD.

Opracował: Tomasz LuźniakJeśli jesteś zainteresowany systemem Teamcenter, skontaktuj się z nami

Jeśli jesteś zainteresowany wydarzeniami związanymi z systemem Teamcenter, wyślemy Ci powiadomienie

Artykuł Teamcenter i jego integracja z systemami CAD na przykładzie Solid Edge with Synchronous Technology pochodzi z serwisu GMSystem.

GM System na ITM Polska w 2018 r.

Podobnie jak w zeszłym roku, GM System był jednym z głównych partnerów merytorycznych na stoisku SIEMENS-KUKA. W tym roku nasze stoisko występowało pod nazwą: DIGITAL ENTERPRISE Cyfrowa fabryka zgodna z koncepcją Industry 4.0. Była to nowatorska ekspozycja przygotowana i przedstawiona dzięki współpracy liderów z poszczególnych branż, którzy wspólnie zrealizowali projekt w koncepcji Industry 4.0. Kompetencje GM System na tym wspólnym stoisku to profesjonalne wsparcie w zakresie oprogramowania SIEMENS NX oraz Teamcenter.

Nowatorstwo i wyjątkowość naszego wspólnego projektu zostało potwierdzone otrzymaniem Złotego Medalu MTP 2018. Bezsprzecznie – nasze stoisko było jedynym takim pionierskim multikorporacyjnym projektem, pokazującym nowatorskie podejście do projektowania, planowania i serwisowania produkcji.

Prezentowane rozwiązania na stoisku targowym Digital Enterprise

Celem powstałej aplikacji targowej Digital Enterprise była budowa adaptowalnego, elastycznego, wydajnego i bezpiecznego stanowiska produkcji. Cechuje je wysoka jakość produkcji i obróbki danych cyfrowych z jednoczesną realizacją indywidualnych potrzeb klienta.

Specjalnie na tę okazję firma Atos przygotowała aplikację mobilną w środowisku chmurowym. Pozwoliła ona klientom personalizować produkowany na targach detal i obserwować proces jego wytwarzania, z symulacją włącznie.

GM System Integracja Systemów Inżynierskich przedstawił rozwiązania oparte na wirtualnym produkcie, który jest głównym nośnikiem informacji dla każdego etapu wytwarzania. Przygotowano modele 3D oraz programy NC, co stanowiło pierwszy etap przygotowania technologii produkcji produktu, wykorzystując środowisko NX CAD/CAM, integrując dane na platformie Teamcenter, a następnie współdzieląc je z systemem MES/APS. Zaprojektowana strategia pozwala na przeprowadzenie symulacji kolejnych etapów produkcji. KS Industry Solutions dla unaocznienia procesu zapraszała do wirtualnego stoiska wystawowego w środowisku NX Mechatronics Concept Design i Tecnomatix – Process Simulate z wykorzystaniem technologii 360°.

W części odpowiedzialnej za realną produkcję działał elastyczny węzeł wytwarzania złożony z centrum tokarskiego DMG MORI CLX 350 wyposażonego w CNC SINUMERIK 840D sl i współpracującego z nim robota KUKA Cybertech KR10R1420. Kolejny raz zaprezentowana została aplikacja, która łączy użytkownika (osobę odwiedzającą targi) z procesem wytwarzania na maszynie numerycznej. Telefon komórkowy czy tablet był narzędziem dla personalizacji masowej produkcji. Połączenie robota z maszyną zrealizowano, wykorzystując najnowocześniejszy interfejs SINUMERIK Integrate Run MyRobot wypracowany przez firmy SIEMENS i KUKA. Interfejs ten umożliwia obsługę robota z poziomu sterowania numerycznego. Obrabiarka została wyposażona w systemy chwytakowe oraz mocowania narzędzi i detali dostarczone przez firmę SCHUNK Intec sp. z o.o. Kompletny węzeł wytwarzania został zaprojektowany i uruchomiony pod kątem integracji układów automatyki, robotyki i funkcji bezpieczeństwa (Safety) przez firmę Blumenbecker Enginnering. Dla bezpieczeństwa zgodnego z wymaganiami przemysłowymi węzeł został zabezpieczony wygrodzeniem firmy TROAX.

Każda linia produkcyjna wymaga serwisu. Na potrzeby naszej targowej cyfrowej fabryki uruchomiliśmy po raz pierwszy usługi Digital Services, obejmujące pakiet softwarowy SINUMERIK Integrate, w skład którego wchodzą m.in. Analyze MyPerformance, Analize MyConditions, Manage MyPrograms. Pakiet ten wspiera usługi związane z predictive maintenance.

Prezentowane rozwiązanie GM System jako część całego procesu produkcyjnego

Dwa standy (wyspy) obsługiwane przez GM System zostały przygotowane we współpracy z Siemens PLM. Nad całością prac przygotowawczych, zarówno produktu, jak i całego procesu czuwało środowisko PLM Teamcenter. Prezentacja rozwiązania polegała na pokazaniu przykładowego przepływu informacji pomiędzy konstrukcją, technologią, czy planistą. Na potrzeby pokazów stworzonych zostało 5 stanowisk (użytkowników), odpowiedzialnych za dany obszar przygotowania produktu. Stanowiska były pokazywane kolejno, aby jak najlepiej przybliżyć procesy zachodzące w Teamcenter.

W praktyce pracownicy GM System pokazywali w pełni działający system Teamcenter wraz z integracją  z NX CAD oraz NX CAM. W przypadku części wytwórczej CAM pokazywaliśmy również Resource Management – czyli klasyfikację / bazę zasobów produkcyjnych, obrabiarek, narzędzi, oprzyrządowania, technologii obróbczej – co stanowi podstawę integracji Teamcenter z NX CAM.

Stanowisko 1 – konstruktor wprowadzał dane otrzymane od klienta do systemu Teamcenter, przygotowywał w NX CAD model detalu i przygotówki. Generował zlecenie wyprodukowania detalu.

Stanowisko 2 – planista przygotowywał plan wykonania produktu, rezerwował zasoby produkcyjne firmy, a w końcowej fazie pokazywał raporty technologiczne i czasowe.

Stanowisko 3 – Technolog wykonywał obróbkę detalu, generował kody na obrabiarkę, pokazywał symulację obróbki, przygotowywał karty technologiczne.

Stanowisko 4 – inspekcja – pomiary wykonywane na maszynie CMM wraz z symulacją pracy maszyny pomiarowej.

Stanowisko 5 – Shop Floor Connect, czyli moduł który odpowiada za przesłanie kodów do odpowiedniej maszyny i dostęp do danych produkcyjnych, czy statusu maszyny. Ta cześć pokazywana była na urządzeniu dotykowym typu tablet.

Dziękujemy wszystkim odwiedzającym za duże zainteresowanie naszym projektem. Zachęcamy do dalszych kontaktów – chętnie zaprezentujemy nasz projekt w szerszym zakresie: napisz do nas.

Artykuł GM System na targach ITM Polska 2018 pochodzi z serwisu GMSystem.

Dlaczego Solid Edge / Teamcenter

Wychodząc naprzeciw potrzebom w zakresie pracy w systemie PDM/PLM, GM System opracowało absolutnie pionierską w Polsce formułę szkoleń z zakresu… Solid Edge. Dlaczego Solid Edge, skoro chodzi o PLM – Teamcenter? Robimy to po to, aby nauczyć użytkowników programu CAD nie tylko obsługi tego softu, ale także od razu wpoić dobre praktyki, przekładające się na korzyść firm używających Solid Edge. Jak to wygląda? Uczestnicy szkoleń Solid Edge pracują na stacjach roboczych, na których jest zainstalowany także Teamcenter. Dlatego, tworząc projekty, pracują jednocześnie w rzeczywistym środowisku najlepszego na rynku systemu PDM/PLM. Konstruktor poznaje więc tak ważne zasady zarządzania dokumentami CAD, jak standaryzacja, bezpieczeństwo, praca współbieżna itp. Uczestnik szkolenia dowiaduje się, jakie korzyści przynosi firmie stosowanie platformy PLM i to nie na podstawie wiadomości przekazanych przez firmę wdrażającą ten system, ale w sposób praktyczny, pracując w środowisku Solid Edge / Teamcenter. Co więcej, przekonuje się, że działająca w tle platforma Teamcenter nie odciąga konstruktorów od procesu projektowania, a wszelkie zadania PDM są wykonywane na poziomie CAD, w tym przypadku Solid Edge.

Obecnie GM System jest jedyną firmą na rynku oferującą szkolenie Solid Edge w środowisku Teamcenter, a szkolenie ma całkowicie autorski, oryginalny i nowatorski charakter. Nic dziwnego, że odzew ze strony braci konstruktorskiej jest jednoznacznie pozytywny – zebrane opnie wskazują, że wybraliśmy kierunek działania odpowiadający zapotrzebowaniu branżowemu. Na zakończenie uczestnicy otrzymują unikatowy certyfikat zaliczenia szkoleń Solid Edge pod kontrolą Teamcenter.

Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej lub zapisać na szkolenie – skontaktuj się z nami.

Artykuł Szkolenia Solid Edge / Teamcenter pochodzi z serwisu GMSystem.

Czym jest Digital Enterprise – cyfrowa fabryka?

Digital Enterprise to całościowe podejście do zarządzania przedsiębiorstwem produkcyjnym zgodne z koncepcją Industry 4.0. Pozwala przekształcić dotychczas funkcjonującą firmę w cyfrową fabrykę przyszłości. Jej głównym założeniem jest uzyskiwanie jak najwyższej produktywności z możliwością personalizacji masowej produkcji. Digital Enterprise obejmuje projektowanie z wykorzystaniem wirtualnej rzeczywistości, zintegrowane rozwiązania dla automatyzacji i robotyzacji produkcji, uwzględnia strategie wytwarzania (np. ubytkowego, przyrostowego), platformę zarządzania przedsiębiorstwem i rozwiązania chmury przemysłowej. Koncepcja ta pozwala na płynne przejście od świata wirtualnego do rzeczywistych zasobów oraz realnej produkcji, od koncepcji produktu po jego symulację, definicję oraz optymalizację procesów produkcyjnych, zawiera m.in. predykcję serwisową czy też systemy zarządzania cyklem życia produktu (PLM).

Digital Enterprise w zasięgu ręki!

Firmy SIEMENS, KUKA oraz Partnerzy Merytoryczni podczas tegorocznej edycji ITM MACH-TOOL 2018 zademonstrują rozwiązanie Digital Enterprise w skali mikroprzedsiębiorstwa na specjalnie przygotowanym to tego celu stoisku targowym. Przedstawiony zostanie sposób, w jaki nasi Klienci mogą wykorzystać transformację cyfrową, by zwiększyć elastyczność i efektywność produkcji. To z kolei pozwoli na znaczne skrócenie czasu potrzebnego na opracowanie i wprowadzenie nowych produktów na rynek, a także zabezpieczenie oraz wzmocnienie swojej pozycji na rynkach globalnych. Proces ten zakłada ewolucję na poziomie wytwórczym hali produkcyjnej oraz wyznacza niezbędne kroki uwzględniające specyfikę każdej firmy.

Zastosowane rozwiązania przetwarzają i interpretują duże ilości danych cyfrowych, co umożliwia zmianę relacji między producentami, dostawcami i użytkownikami maszyn, dając początek nowym modelom biznesowym. W przyszłości usługi będą mogły być rezerwowane online, jednym kliknięciem myszy, a następnie elastycznie dostosowywane do zmieniających się okoliczności. Na podstawie określonego modelu bazowego producenci i Klienci końcowi będą w stanie dynamicznie wybierać i wdrażać spersonalizowane strategie wytwarzania. Digitalizacja ma zatem ogromny potencjał w zakresie doskonalenia produkcji, zwłaszcza w przemyśle maszynowym, motoryzacyjnym i lotniczym.

Atrakcją wystawy będzie możliwość personalizacji produkcji przy wykorzystaniu telefonu komórkowego czy tabletu użytkownika.

Celem powstałej aplikacji targowej Digital Enterprise jest budowa gniazda adaptowalnego, elastycznego, wydajnego, bezpiecznego, o wysokiej jakości produkcji i obróbce danych cyfrowych z jednoczesnym zachowaniem zindywidualizowanych potrzeb Klienta.

Nasza cyfrowa fabryka – Digital Enterprise – na Mach-Tool 2018

Firmy SIEMENS, KUKA wraz z Partnerami oferują szereg rozwiązań zarówno softwarowych jak i hardwarowych, by idea stała się rzeczywistością. Specjalnie na tę okazję firma Atos Polska S.A. przygotowała aplikację mobilną w środowisku chmurowym. Pozwoli ona Klientom personalizować produkowany na targach detal i obserwować proces jego wytwarzania, z symulacją włącznie.

Partnerzy Merytoryczni, czyli my:  GM System Integracja Systemów Inżynierskich Sp. z o.o. oraz KS Industry Solutions Sp. z o.o., przedstawią rozwiązania oparte na wirtualnym produkcie, który jest głównym nośnikiem informacji dla każdego etapu wytwarzania. Przygotowano modele oraz programy NC, co stanowi pierwszy etap przygotowania technologii produkcji produktu, wykorzystując środowisko NX CAD/CAM, integrując dane na platformie Teamcenter, a następnie współdzieląc je z systemem MES/APS. Zaprojektowana strategia pozwala na przeprowadzenie symulacji kolejnych etapów produkcji. Dla unaocznienia procesu zapraszamy do wirtualnego stoiska wystawowego w środowisku NX Mechatronics Concept Design i Tecnomatix – Process Simulate z wykorzystaniem technologii 360°.

W części odpowiedzialnej za realną produkcję powstał elastyczny węzeł wytwarzania złożony z centrum tokarskiego firmy DMG MORI Polska – CLX 350 wyposażonego w CNC SINUMERIK 840D sl i współpracującego z nim robota firmy KUKA Cybertech KR10R1420. Kolejny raz zaprezentowana zostanie aplikacja, która łączy użytkownika (osobę odwiedzającą targi) z procesem wytwarzania na maszynie numerycznej. Telefon komórkowy czy tablet stanie się narzędziem dla personalizacji masowej produkcji. Połączenie robota z maszyną zrealizowano, wykorzystując najnowocześniejszy interfejs SINUMERIK Integrate Run MyRobot wypracowany przez firmy SIEMENS i KUKA. Interfejs ten umożliwia obsługę robota z poziomu sterowania numerycznego. Obrabiarka została wyposażona w systemy chwytakowe oraz mocowania narzędzi i detali dostarczone przez firmę SCHUNK Intec Sp. z o.o.

Kompletny węzeł wytwarzania został zaprojektowany i uruchomiony pod kątem integracji układów automatyki, robotyki i funkcji bezpieczeństwa (Safety) przez firmę Blumenbecker Engineering Sp. z o.o. Dla bezpieczeństwa zgodnego z wymaganiami przemysłowymi,  węzeł został zabezpieczony wygrodzeniami firmy Troax Safety Systems Poland Sp. z o.o.

Każda linia produkcyjna wymaga serwisu. Na potrzeby naszej targowej Cyfrowej Fabryki uruchomiliśmy po raz pierwszy usługi Digital Services, obejmujące pakiet softwarowy SINUMERIK Integrate, w skład którego wchodzą m.in. Analyze MyPerformance, Analize MyConditions, Manage MyPrograms. Pakiet ten wspiera usługi związane z predictive maintenance.

Odwiedź nas!

Zapraszamy do odkrycia innowacji na miarę Industry 4.0 na pionierskim multikorporacyjnym stanowisku firm SIEMENS, KUKA oraz Partnerów. Życzymy Państwu satysfakcjonującego pobytu na tegorocznej edycji Targów ITM MACH-TOOL 2018.

ITM MACH-TOOL, 5-8 czerwca 2018

Stoisko nr 22 // Pawilon 3

Międzynarodowe Targi Poznańskie Sp. z o.o.
ul. Głogowska 14
60-734 Poznań, Polska

Artykuł GM System na Mach-Tool 2018 pochodzi z serwisu GMSystem.

Dokumentacja CAD – wyzwania i problemy

Projektowanie z wykorzystaniem systemów do modelowania 3D jest dziś standardem. Dzięki cyfrowym modelom swoich produktów przedsiębiorstwa mogą w łatwy i szybki sposób wprowadzać modyfikacje, unikając kosztów związanych z wyprodukowaniem i przeprowadzeniem badań na fizycznych prototypach. Możliwość projektowania coraz bardziej skomplikowanych urządzeń  niesie ze sobą jednak bardzo dużą ilość dokumentów elektronicznych, którymi trudno zarządzać bez udziału systemów klasy PDM/PLM.

Kłopoty zaczynają się już na etapie nazywania plików oraz wyboru miejsca ich przechowywania. Wprowadzanie modyfikacji czy tworzenie nowych wariantów związane jest zwykle ze zmianami nazewnictwa oraz  przenoszeniem/kopiowaniem dokumentów, co powoduje utratę powiązań pomiędzy dokumentami CAD  (np. rysunek – model 3D), jak również powstawanie dużej ilości duplikatów. To z kolei sprawia, że ryzyko podjęcia błędnych decyzji – na przykład produkcji na podstawie nieprawidłowej dokumentacji – rośnie bardzo szybko.

Należy również pamiętać, że z produkowanym wyrobem i jego cyfrowym prototypem w postaci modelu CAD związanych jest wiele innych dokumentów, takich jak zamówienia, karty technologiczne, zlecenia zmian, instrukcje itp. Dokumenty te tworzone są w różnych działach przedsiębiorstwa i wielokrotnie przechowywane w różnych lokalizacjach. Nie są też w żaden sposób powiązane z danymi CAD! Problem jest zatem znacznie szerszy i dotyczy nie tylko trudności z organizacją samej dokumentacji. Brak spójnego źródła danych o produkcie oraz standaryzacji przepływu informacji powoduje, że pracownicy poświęcają czas na działania nieprzynoszące korzyści (wyszukiwanie prawidłowych danych, naprawa powiązań, ponowne projektowanie itd.), a przedsiębiorstwo ponosi z tego powodu straty.

Rys.1 .Dokumentacja projektowa i przepływ informacji w przedsiębiorstwie (brak systemu PDM/PLM)

Rys. 2. Wpływ zmiany w modelu CAD na dokumentację okołoprojektową.

Platforma Teamcenter

Teamcenter jest kompleksową platformą rozwiązań klasy PLM przeznaczoną do zarządzania produktem w całym cyklu jego życia. Dzięki modułowej budowie pozwala na etapowe wdrażanie rozwiązań, które mają na celu między innymi zarządzanie dokumentacją oraz konfiguracją BOM, zarządzanie procesami przepływu informacji i wprowadzania zmian (Workflow), zarządzanie projektami (Schedule Management), zarządzanie zgłoszeniami serwisowymi (MRO) czy integrację z systemami ERP (np. SAP).

Bazowym „elementem” systemu Teamcenter jest spójny model danych, który może być zbudowany od podstaw i w pełni dostosowany do potrzeb klienta. Doświadczenia firmy Siemens i jej partnerów biznesowych w zakresie wdrożeń Teamcenter pokazują, że niezależnie od branży i profilu działalności firmy, potrzeby w zakresie zarządzania dokumentacją oraz zmianą w projekcie są identyczne. Dla większości klientów model danych, struktura organizacyjna firmy, uprawnienia, procesy Workflow
i zarządzania zmianą były przygotowywane w bardzo podobny sposób. Wyciągnięto wnioski, że wdrożenie systemu PLM w każdej firmie można ułatwić i przyspieszyć, wykorzystując wstępnie skonfigurowane środowisko PDM. Dzięki takim stworzony został system Teamcenter Rapid Start.

Rys.3 Teamcenter – kompleksowa platforma rozwiązań PLM

Zacznij od Teamcenter Rapid Start

Teamcenter Rapid Start jest prekonfigurowanym systemem PDM, stanowiącym bazę do stopniowego rozszerzania o kolejne funkcjonalności PLM. Najważniejszą jego zaletą jest możliwość szybkiego wdrożenia połączona z krótkim czasem zwrotu inwestycji.

Rys.4.  Wdrożenie Teamcenter Rapid Start w porównaniu do wdrożenia Teamcenter (budowanego od podstaw)

Teamcenter Rapid Start stanowi kompleksowe rozwiązanie PDM działające w następujących obszarach:

• Jednolite środowisko współpracy dla wszystkich działów przedsiębiorstwa.
• Zarządzanie danymi CAD, ECAD pochodzącymi z różnych systemów.
• Zarządzanie dokumentacją okołoprojektową.
• Regulowanie uprawnień na bazie statusów oraz grup i ról w organizacji firmy.
• Standaryzacja procesów zarządzania zmianą oraz przepływu informacji i zadań.

Jednolita platforma współpracy

Teamcenter Rapid Start integruje wszystkie działy przedsiębiorstwa w ramach jednej platformy współpracy. Dane produktowe znajdujące się w bazie mogą być przeglądane i edytowane (zależnie od uprawnień) z dowolnego miejsca (np. produkcja) dzięki nowoczesnej platformie dostępowej uruchamianej jako strona internetowa na dowolnym urządzeniu (komputer, telefon, tablet itp.). Interferjs Active Workspace (AWC) – bo o nim mowa – to środowisko nie wymagające obecności dodatkowych wtyczek w przeglądarce. Integruje się z większością przeglądarek internetowych, oferując dostęp kompleksowej informacji o produkcie (wizualizacja 3D, BOM, metadane). Z jego pomocą łatwiejsze stają się również wymiana informacji, wykonywanie i zatwierdzanie zadań oraz generowanie raportów. Ponadto AWC integruje się z systemami CAD, dzięki czemu wyszukiwanie elementów i umieszczenie ich w modelach jest dużo łatwiejsze niż przy użyciu klasycznego interfejsu wyszukiwania.

Rys.5.  Interfejs Active Workspace – przeglądarka internetowa

Rys.6.  Interfejs Active Workspace – osadzony w systemie CAD (Solid Edge)

Zarządzanie danymi CAD i ECAD

System Teamcenter Rapid Start oferuje ujednolicony model danych niezależnie od systemów źródłowych, w których projektowany jest produkt. Zawiera gotowe integracje zarówno dla systemów CAD (Solid Edge, NX, CATIA, SolidWorks, Inventor, ProEngineer (Creo), AutoCAD), jak i ECAD (Mentor, Cadence, Altium, Intercept). Dzięki ścisłej integracji, zapis w bazie Teamcenter następuje bezpośrednio z poziomu systemu źródłowego.  Dane w Teamcenter opisane są poprzez unikatowy identyfikator ID, co gwarantuje brak duplikatów i nieprzerwane powiązania (np. rysunek – model 3D). Ponadto możliwe jest wprowadzenie dowolnej ilości dodatkowych atrybutów (np. kolor, dostawca, typ komponentu itp.), co znacznie przyspiesza wyszukiwanie oraz ułatwia generowanie kompleksowych raportów.

Dane w Teamcenter przechowywane są w ramach obiektów (Item) i ich rewizji (Item Revision). Poza danymi CAD/ECAD każda rewizja obiektu zawiera informację o aktualnej strukturze (BOM) oraz wizualizację w neutralnym formacie JT, dzięki której możliwe są między innymi podgląd i pomiary we wszystkich działach przedsiębiorstwa. Automatyczne generowanie formatu JT umożliwia również wydajną pracę w tak zwanym środowisku MultiCAD. Oznacza to, że na przykład w urządzeniu projektowanym w Solid Edge możemy umieszczać bezpośrednio modele pochodzące z NX czy SolidWorks bez wcześniejszej (czasochłonnej) translacji. Dodatkowo w skład rewizji obiektu mogą wchodzić dodatkowe dokumenty okołoprojektowe (PDF, zdjęcia, dokumenty MS Office itp.), które podczas wykonywania kolejnych rewizji będą (lub nie, zależnie od potrzeb) ewaluowały wraz
z pozostałymi elementami obiektu.

Rys.7.  Zapis rewizji i struktury obiektów w Teamcenter

Zapis danych w postaci rewizji obiektów powiązanych ze sobą relacjami gwarantuje szybki dostęp aktualnych informacji, historii zmian oraz wszelkiej powiązanej ze zmianą dokumentacji. To z kolei przyspiesza podejmowanie świadomych decyzji i minimalizuje ryzyko popełnienia błędu.

Rys.8.  Relacje w Teamcenter

Zarządzanie dokumentacją okołoprojektową

Jak już wspomniano, dokumentacja okołoprojektowa w Teamcenter jest ściśle związana z danymi CAD i może ewaluować wraz z nimi, na przykład w ramach wykonywania rewizji. Na dokumentach MS Office, PDF czy nawet zdjęciach możliwe jest nanoszenie uwag i komentarzy, co ułatwia dyskusję projektową
i proces wprowadzania zmian. Całość wykonywanych operacji byłaby jednak trudna, gdyby dokumenty musiały być tworzone poza systemem Teamcenter i „ręcznie” umieszczane w bazie danych. System Teamcenter integruje się również z aplikacjami MS Office, dzięki czemu – podobnie jak w CAD – wszelkie dokumenty związane z produktem mogą być zapisywane bezpośrednio w Teamcenter. Z kolei specjalne usługi translacji umożliwiają zautomatyzowane „tłumaczenie” dokumentów, w tym na przykład konwersję plików .DOCX do PDF.

  Rys.9  Integracja z MS Office – edycja/zapis dokumentu w bazie Teamcenter z poziomu aplikacji MS Word

Bezpieczeństwo i regulacja uprawnień

System Teamcenter Rapid Start zapewnia bezpieczeństwo danych i kontrolowaną współpracę
w przedsiębiorstwie dzięki gotowej, odpowiednio skonfigurowanej strukturze uprawnień. Uprawnienia przydzielane są zarówno dla obiektów (statusy dokumentów), jak i osób biorących udział w procesach tworzenia, edycji i zatwierdzania dokumentacji produktowej (grupy i role). Statusy, z jednej strony pełnią rolę informacji o etapie tworzenia dokumentu/produktu (np. 30 – zatwierdzenie konstrukcyjne, 60 – zatwierdzenie technologiczne itp.), z drugiej strony zabezpieczają przed nieuprawnionymi modyfikacjami. Podział ról na Autorów (osoby tworzące obiekty) oraz Sprawdzających i Menedżerów (osoby biorące udział w procesach, np. zatwierdzania) nie tylko reguluje uprawnienia, ale usprawnia przydzielanie zasobów do procesów.

                                              Rys.10  Automatyczne filtrowanie struktury organizacyjnej firmy na podstawie roli w procesie Workflow

Procesy Workflow

Procesy Workflow stanowią elektroniczne odzwierciedlenie procesów decyzyjnych i zadań występujących w przedsiębiorstwie. Przede wszystkim służą do automatyzacji powtarzających się czynności, zwiększenia wydajności przepływu informacji i w efekcie skrócenia czasu wykonywania działań. Teamcenter Rapid Start oferuje szereg gotowych procesów Workflow, odpowiedzialnych między innymi za nadawanie statusów i zarządzanie zmianą w produkcie. Przykładowymi mogą być procesy 30-Development Release lub 60-Production Release, które przed wykonaniem zadania (nadanie obiektowi statusu 30 lub 60) wymagają j weryfikacji i akceptacji zarówno przez osobę inicjującą proces (np. konstruktor) jaki i przez osobę z rolą sprawdzającego (np. technolog). Jeśli po otrzymaniu powiadomienia (np. w Active Workspace lub MS Outlook) sprawdzający odrzuci zlecenie, wówczas inicjujący proces również otrzymuje powiadomienie z powodem decyzji i zmuszony jest do powtórnej weryfikacji/uzupełnienia danych.

    Rys.11  Przykład procesu Workflow w systemie Teamcenter Rapid Start

Zarządzanie zmianą

Wykonywanie zmian w produkcie stosowane jest przed wszystkie przedsiębiorstwa niemal codziennie. O ile bezpośrednie powody zmian mogą być różne, to cel jest zawsze ten sam – szybkie dostarczenie produktu, który jest wolny od błędów i jest dopasowany do potrzeb klienta. Sam proces wykonywania rewizji w Teamcenter jest prosty i zautomatyzowany, jednak wykonany bez „elektronicznej” weryfikacji i zatwierdzenia w systemie może być obarczony błędem. Z kolei analiza i weryfikacja ścieżki decyzji (podjętych poza systemem PDM/PLM) będzie bardzo trudna lub niemożliwa. Aby zapobiec powyższym problemom, jak również wprowadzić pewien standard wprowadzania zmian, Teamcenter Rapid Start umożliwia realizację zmiany inżynierskiej z wykorzystaniem specjalnego obiektu i procesu Workflowo nazwie Engineering Order (EO).

Systemowy proces zarządzania zmianą wykonywany jest w kilku głównych krokach. W pierwszym z nich zleceniodawca zmiany (np. konstruktor CAD) tworzy w bazie Teamcenter obiekt EO, do którego dołącza odpowiednie dane (dane referencyjne w postaci zdjęć, dokumentów, modeli 3D, rysunków itd.). W specjalnie przygotowanych formularzach obiektu opisuje między innymi powód żądania zmiany oraz sposób jej przeprowadzenia. Kolejny krok to uruchomienie procesu EO, który wysyła komplet danych do menedżera, w celu weryfikacji i odrzucenia/akceptacji zlecenia zmiany. Jeśli menedżer odrzuci zlecenie obiekt żądania zmiany zyskuje status 90 (nieaktualny), pozostawiając tym samym „ślad” w bazie z możliwością jego „odświeżenia” w dowolnym momencie (przez utworzenie rewizji zlecenia). W przypadku akceptacji zlecenia, inicjujący proces (w tym przypadku również autor zlecenia) otrzymuje powiadomienie, że może wprowadzać zmiany. W tym momencie następuje kolejny etap – wykonania rewizji obiektów i/lub wprowadzenia nowych obiektów do struktury BOM. Po wykonaniu zmian (opcjonalnie) możliwe jest „podłączenie” do zlecenia zmiany nowych obiektów, obiektów z nowymi rewizjami oraz obiektów z wcześniejszymi rewizjami. W kolejnym kroku inicjator i autor zmiany potwierdza wykonanie zadania, co powoduje przesłanie wiadomości do sprawdzającego. Ostatni etap uzyskują odpowiednie statusy  (60 i 90).

Rys.12  Proces zarządzania zmianą inżynierską w Teamcenter Rapid Start

Wnioski

Zaimplementowany w Teamcenter Rapid Start, przedstawiony powyżej, proces zarządzania zmianą stanowi odzwierciedlenie najlepszych praktyk i doświadczeń wdrożeniowych. W połączeniu
z predefiniowanym modelem danych i uprawnień, pozwala nie tylko zautomatyzować przepływ informacji i wykonywania zadań, ale przed wszystkim wprowadza do przedsiębiorstwa standardy, gwarantujące bezpieczeństwo danych, świadome decyzje i najwyższą jakość produktu.

Opracował: Tomasz Luźniak
Jeśli jesteś zainteresowany systemem Teamcenter, skontaktuj się z nami: https://gmsystem.pl/kontakt/

Jeśli jesteś zainteresowany wydarzeniami związanymi z systemem Teamcenter, wyślemy Ci powiadomienie

Artykuł Teamcenter – pierwsze kroki w PLM pochodzi z serwisu GMSystem.