Aktualizuj program

Pracując w systemie NX CAM należy zadbać, aby program był systematycznie aktualizowany. Firma Siemens prowadzi dla NX strategię Continous Release. Oznacza to, że na bieżąco kontroluje swoje oprogramowanie i regularnie co miesiąc wydaje pakiety aktualizacyjne. Instalując je, otrzymujesz nie tylko poprawki wykrytych błędów oprogramowania, ale także ulepszenia i nowe funkcjonalności. Posiadając aktualne oprogramowanie zmniejszasz ryzyko natrafienia na błędy oraz możesz korzystać z najnowszych rozwiązań. Wszystko to może ułatwić wbudowany w NX system automatycznych aktualizacji. Po jego aktywacji w Ustawieniach domyślnych użytkownika system sam przypomina o pojawiających się aktualizacjach. Dodatkowo pozwala pobierać i instalować pakiety aktualizacyjne w tle, bez przerywania bieżącej pracy. Warto też pamiętać, że co pół roku wydawane są nowe serie aktualizacyjne.  Tworzą one na dysku komputera nową instalację i wymagają zmiany pliku licencyjnego. Po zainstalowaniu takiej nowej „wersji” oprogramowania radzimy nie usuwać od razu poprzedniej instalacji. Jest ona nadal w pełni funkcjonalna i w razie wystąpienia błędu w nowym systemie, możesz wykonać w niej bieżące zadanie.

Pracuj na kopii części

Po utworzeniu pliku obróbki (setup) istnieje możliwość tworzenia w nim kopii obiektów geometrycznych pochodzących ze źródłowego pliku części. Czynność taką wykonuje się za pomocą polecenia WAVE Geometry Linker. Pozwala ona na późniejszą modyfikację wybranych obszarów geometrii. Skopiowane elementy zachowują powiązanie z geometrią oryginalną i aktualizują swój kształt oraz wymiary w przypadku wprowadzenia zmian w pliku źródłowym. Dobrą praktyką jest jednak wykonanie takiej kopii dla całego obiektu do obróbki już na samym początku i kontynuowanie pracy na kopii części. Nawet jeżeli wstępnie nie planujemy żadnych zmian w modelu. Takie rozwiązanie umożliwia wprowadzanie technologicznych korekt obrabianej geometrii w dowolnej chwili. Ponadto utworzona kopia części zapewnia widoczność modelu nawet w przypadku odłączenia pliku obróbki od źródłowego pliku części. Funkcjonalność taka przydaje się, gdy chcesz udostępnić komuś do wglądu plik obróbki. Możesz to wówczas zrobić bez udostępniania oryginalnego pliku obrabianego modelu.

Wykorzystuj szablony i biblioteki

System NX CAM udostępnia użytkownikom szereg szablonów oraz bibliotek. Warto korzystać z tych mechanizmów. Zarówno tych już wbudowanych, jak i utworzonych indywidualnie. Szablony plików obróbczych pozwalają na dostosowanie do własnych potrzeb istniejących układów geometrycznych, struktury magazynów narzędziowych oraz domyślnych wartości parametrów obróbki. Oprogramowanie pozwala na tworzenie własnych szablonów, dzięki czemu możliwe jest przygotowanie specyficznych szablonów dla konkretnych typów obróbki, a nawet konkretnych obrabiarek. Po skorzystaniu z takiego szablonu masz od razu gotową strukturę narzędzi oraz zgodny z rzeczywistością układ geometryczny. Rozwiązanie takie znaczenie przyspiesza proces przygotowania obróbki dla konkretnych obrabiarek w dostępnym parku maszynowym.

Jeżeli powyższy artykuł Cię zainteresował i chciałbyś dowiedzieć się więcej na temat oprogramowania NX lub poszukujesz rozwiązania najlepszego dla Twojego przedsiębiorstwa, skontaktuj się z nami poprzez formularz DOSTĘPNY TUTAJ >>
Nasie specjaliści chętnie odpowiedzą na Twoje pytania.

Autor – Piotr Menchen

Artykuł NX CAM – trzy najlepsze praktyki pochodzi z serwisu GMSystem.

Hierarchia życia produktu jest taka, że najpierw konstruktor dostarcza gotową geometrię CAD, obliczeniowiec ją sprawdza w CAE, a technolog przygotowuje obróbkę CAM.
Konstruktor ma swoje zadanie i np. nie przygotowuje 2 lub więcej modeli dla technologa, aby miał model przed i po obróbce. To technolog za pomocą odstępnych narzędzi przygotowuje odpowiednio obróbkę zadając odpowiednie parametry prefabrykatu (odkuwka, odlew, blok).

W przypadku CAE jest podobnie. To system dostarcza szereg narzędzi do obróbki modelu pod obliczenia. Tak więc podział ról i obowiązków jest zachowany
Konstruktor opracowuje koncepcję nowego wyrobu, a analityk jest odpowiedzialny za jej sprawdzenie. Czy da się to jakość uprościć, aby ta sama konstrukcja mogła być policzona bez konieczności dokonywania żadnych zmian? Tak, to jest możliwe, ale nie jest to zalecana metoda. Każdy model CAD 3d w MES musi być dyskretyzowany, co oznacza, że na geometrię 3D nakładamy siatkę elementów skończonych – im więcej szczegółów geometrycznych tym większa jest siatka, a to wydłuża czas obliczeń. Dlatego w CAE zaleca się zoptymalizować geometrię pod obliczenia, aby były one wykonane szybko przy zachowaniu wysokiego poziomu dokładności wyników odzwierciedlających rzeczywisty model. Co to oznacza? Tylko i aż tyle, że możemy pominąć w modelach różne cechy geometryczne o znaczeniu technologicznym, np. fazy lub zaokrąglenia, otwory technologiczne, które nie mają wpływu na wynik, ale mogą spowodować gęste tworzenie siatki wydłużając czas obliczeń. Oczywiście ktoś może powiedzieć: „OK, ja mam mocny komputer i nie mam czasu na obróbkę geometrii”. Można model sprawdzić pod kątem wytrzymałości bez żadnych uproszczeń i być może przy pierwszym obliczeniu zajmie to mniej czasu, co przygotowanie modelu i obliczenia jednak, jeżeli na skutek wyników tej analizy zdecydujemy się na jakieś poprawki, to kolejne przeliczenie będzie zdecydowanie szybsze.

Przedstawiłem już, dlaczego powinno się przygotowywać model pod obliczenia, ale nie mówiłem jeszcze, jak to się odbywa, ile to trwa i jak tajemnej wiedzy potrzeba, aby wykonać te operacje.

Ponieważ zostało już przedstawione z jakich systemów CAE możemy korzystać, teraz powiem o narzędziach dostępnych w poszczególnych programach:

• Solid Edge Simulation – bazuje na natywnej geometrii CAD. Ponieważ cały czas jesteś w środowisku CAD, uproszczenia można zrobić w konfiguracji model uproszczony i tam dokonać odpowiedniego przygotowania. Daje to możliwość wyboru, z którego wariantu części skorzystać. W przypadku części blaszanych można skorzystać z automatycznego utworzenia powierzchni środkowych i model pod obliczenia przygotować korzystając z siatki 2D. Tak więc Solid Edge Simulation w bardzo dużym stopniu korzysta z geometrii bezpośrednio od konstruktora. Oczywiście ma narzędzia, aby przygotować sobie model pod obliczenia. W Solid Edge użytkownik skupia się w sumie na zadaniu warunków brzegowych. Czas obliczeń może być dłuższy, ale konstruktor nie będzie się zastanawiał co i w jaki sposób ma przygotować.
• FLOEFD – system CAE do analiz cieplno-przepływowych CFD wbudowany w system CAD. Korzysta z narzędzi do obróbki geometrii z macierzystego CAD, czyli jeżeli posiadasz Solid Edge to pracujesz w tym systemie i korzystasz z narzędzi, które znasz. Dodatkowo, siatka w FLOEFD jest siatką kartezjańską, czyli składa się wyłącznie z sześcianów i jeżeli dany sześcian przecina naszą geometrię to program bierze do obliczeń daną objętość. Dodatkowo program dysponuje narzędziami, które pozwolą na szybkie wyznaczenie objętości przepływu. Rezultatem jest praktycznie brak konieczności przygotowywania modeli pod obliczenia. Jest to bardzo szybkie i wydajne narzędzie, dlatego jest dedykowane konstruktorom, aby nie zastanawiali się on co i jak mają przygotować.
• Femap – Program CAE dla inżynierów analityków. Posiada narzędzia do obróbki geometrii oraz bardzo dobry mechanizm tworzenia powierzchni środkowych na podstawie modeli 3D. Doskonałe narzędzia do podziału geometrii 3D pod siatki Hexa. Obróbka geometrii przydaje się, aby odpowiednio i szczegółowo przygotować siatkę. Już od wielu wersji Femap oferuje narzędzia do sterowania siatką, a w tle modyfikuje się geometria, więc analityk skupia się na siatce a nie geometrii, co ułatwia i przyśpiesza pracę.
• Simcenter 3D – System CAE oparty o interfejs NX, gdzie preprocesorem jest NX CAD, więc narzędzia do modelowania są najlepsze na rynku, ponieważ jest to typowy parametryczny system CAD. Dodatkowo Simcenter 3D posiada strukturę plików obliczeniowych, w której może być dodatkowo utworzony model idealizowany. Jest to model CAD (o typowym dla NX rozszerzeniem *.prt), ale zmiany dokonywane w nim nie wprowadzają żadnych modyfikacji w oryginalnym modelu, więc konstruktor może spać spokojnie, ponieważ nikt mu nie zmieni modelu, a produkcję pójdzie właściwy model Natomiast model idealizowany jest cały czas powiązany z oryginalnym plikiem, co oznacza, że w przypadku, gdy konstruktor dokona w nim zmian, to w części idealizowanej będą one widoczne. Podobnie jak w przypadku Femap mamy tu narzędzia, aby zamienić geometrię na powierzchnie środkowe, podział brył pod siatki Hexa itd. W Simcenter można również pracować na samej siatce, ale ze względu na silne powiązanie z geometrią CAD oraz możliwościami NX CAD wygodniej bazować dodatkowo na geometrii.

Podsumowując, w każdym systemie jesteś w stanie przygotować model pod obliczenia przygotowując odpowiednio model 3D. W zależności od stopnia zaawansowania systemu CAE te narzędzia i możliwości są większe. Najnowsze technologie i moc obliczeniowa pozwalają na analizę modeli bezpośrednio otrzymanej od konstruktora. W bardziej zaawansowanych systemach jak Femap czy Simcenter 3D otrzymujesz specjalizowane narzędzia, które służą przygotowaniu modeli do szybkiej i dokładnej dyskretyzacji.

Jeżeli jesteś początkującym analitykiem lub konstruktorem, który chce sprawdzić poprawność konstrukcji lub też jesteś analitykiem z doświadczeniem i chcesz szybko i dokładnie policzyć swoje modele to skontaktuj się z nami a dobierzemy odpowiednie narzędzia dla twoich potrzeb. Jeżeli już korzystasz z któregoś z wymienionych narzędzi to zapraszamy do kontaktu w celu wymiany doświadczeń bądź zwiększenia swojej wiedze poprzez szkolenia lub konsultacje w podczas których jesteśmy wstanie podzielić się wiedzą i doświadczeniem z obsługi zarówno programów jak i samej pracy i zagadnień CAE i obliczeń inżynierskich – formularz kontaktowy znajdziesz TUTAJ.

Jeśli chcesz być na bieżąco z naszymi nowościami oraz planowanymi szkoleniami, zapisz się do newslettera.

Autor: Michał Sroka

Artykuł Jak zoptymalizować pracę w systemach inżynierskich CAE? pochodzi z serwisu GMSystem.

Computer Aided Engineering – w skrócie CAE, czyli komputerowe wspomagane prac inżynierskich. Systemy CAE rozwinęły się mocno w latach 80 ubiegłego stulecia. Najczęściej systemy CAE kojarzą nam się z wytrzymałością obliczaną za pomocą Metodą Elementów Skończonych (z ang. FEM – Fine Element Method). Pierwsze programy do obliczeń MES powstały w latach 50 XX wieku.

Po co nam systemy CAE i co dzięki nim możemy osiągnąć?

Systemy CAx, czyli technologie komputerowego wspomagania można podzielić na systemy do wspomagania inżynierów w projektowaniu CAD, w obliczeniach inżynierskich CAE, wytwarzaniu CAM, produkcji CAP, jakości CAQ – stąd skrót CAx. Ponieważ systemy te możesz zarządzać jednym spójnym systemem zarządzania, na pewno zdarzyło Ci się spotkać z określeniem PLM (ang. Product Lifecycle Management), ponieważ jesteś w stanie zasymulować cały proces życia cyfrowego bliźniaka.

Upraszczając, cykl życia można przedstawić następująco – projekt (CAD), sprawdzenie konstrukcji (CAE), wytwarzanie (CAM), nad produkcją czuwają systemy CAP i CAQ, a cały proces kontroluje nasz PLM. Widać więc wyraźnie, że zanim Twój pomysł (nowa konstrukcja) przejdzie do etapu produkcji, musisz przeanalizować, czy koncepcja jest słuszna, a model spełnia założenia projektowe i technologiczne.

Proces symulacji inżynierskich

Proces symulacji inżynierskich możemy podzielić ze względu na dwa główne cele:

• poszukiwanie optymalnych parametrów analizowanego obiektu (produktu, procesu, narzędzia itp.),
• sprawdzenie, czy zaprojektowany obiekt ma odpowiednie parametry,
• dobór odpowiednich materiałów,
• sprawdzenie nowych technologii.

Dzięki analizom inżynierskim jesteśmy na etapie projektu podjąć decyzje o:

• zastosowaniu tańszych materiałów przy zachowaniu zakładanej wytrzymałości,
• odchudzić konstrukcję,
• zoptymalizować kształt,
• zastosować inną technologię wykonania produktu.

Po co to wszystko?

Korzystając z analiz CAE możesz szybko wprowadzić na rynek nowy produkt, który będzie:

• Lżejszy – mniejsza masa, to większa ładowność. Np. jesteś w stanie przewieźć więcej, czyli Twój docelowy klient wykona mniej kursów, więc i on ma realną korzyść.
• Mocniejszy- większa wytrzymałość pozwoli na większe obciążenia. Np. ramię dźwigu przeniesie cięższy ładunek jednorazowo, pozwoli to na szybszy załadunek/rozładunek. W przypadku maszyn będziemy mogli zastosować większe moce silników, siłowników i maszyna będzie bardziej konkurencyjna.
• Twoje wyroby będą bardziej komfortowe dla użytkownika – dzięki doborowi odpowiednich sztywności możesz zredukować drgania, co wpłynie na komfort. Możesz również ograniczyć hałas, a także dobrać parametry chłodzenia czy wentylacji, aby było to optymalne nie tylko dla samego urządzenia, ale także dla użytkownika.
• Wykorzystanie nowych technologii – możesz sprawdzić czy wykorzystując nową, tańszą i szybszą technologię produkty zachowają założone parametry pracy. Np. zastąpienie spawania elementami złącznymi, połączenia pióro-wpust lub sprawdzenie wyrobów wykonanych obróbką przyrostową, jak np. druk 3D.

W ofercie GM System mamy szereg narzędzi CAE, jesteśmy stanie pomóc dobrać najodpowiedniejsze, żeby oferowane funkcjonalności najlepiej pomogły obliczyć i sprawdzić waszą konstrukcję. Jesteśmy również po to, żeby dzięki naszemu doświadczeniu móc dokonać analizy na Twoje zlecenie i na tej podstawie przedstawić wnioski i wskazówki lub zoptymalizować dla Ciebie wyrób według Twoich lub normowych wytycznych.

Jeśli chcesz być na bieżąco z naszymi nowościami oraz planowanymi szkoleniami, zapisz się do newslettera.

Autor: Michał Sroka

Artykuł Systemy CAE – co to takiego? pochodzi z serwisu GMSystem.

1. Szablon operacji

Szablony ekspresowe definiujące operacje obróbcze zawarte są w katalogu instalacyjnym NX:
*:…SiemensNX 11.0MACHresourcetemplate_partmetric
Znajdujące się tam pliki NX posiadają różne nazewnictwo. Dla naszych potrzeb pliki, które powinniśmy edytować będą posiadały w nazwie słowo „…Exp.prt”. Edytujmy więc jeden z kilku dostępnych plików, będzie to plik DieMold_Exp.prt.

Następnie dokonuje stosownych modyfikacji. Poniżej przykładowe z nich:

Pracę z szablonem kończymy zapisując wyniki pracy, a następnie zamykamy plik.

Dla przypomnienia, szablon Die Mold (Express) – wczytuje środowisko frezowania 2.5 oraz 3 osiowego z możliwością definiowania obróbek indeksowych i obróbek wysokoobrotowych High Speed Machining.

2. Szablon metod, magazynu narzędziowego, programu i geometrii

Szablony ekspresowe definiujące dane typu: programy, magazyn narzędziowy, geometria i metody zawarte są w tej samej lokalizacji, co szablony operacji (patrz pkt.1). Pliki, które powinniśmy edytować w tym celu będą posiadały w nazwie słowo „…Express.prt”. Do określenia własnych danych ustawczych wykorzystamy więc jeden z kilku dostępnych plików, będzie to plik DieMold_Express.prt.

Następnie dokonuje stosownych modyfikacji. Poniżej przykładowe z nich:

Pracę z szablonem kończymy zapisując wyniki pracy, ale nie zamykamy pliku.

Przechodzimy do widoku obrabiarki i modyfikujemy struktury magazynu narzędziowego. Modyfikacja polegała będzie na dodaniu do jego zasobów zespołów narzędziowych (rys. 6).

Następnie zaznaczamy pozycje dodanych narzędzi (rys.7). Czynność tą wykonujemy dla każdej pozycji trzymając wciśnięty przycisk CTRL z jednoczesnym użyciem lewego przycisku myszy.

W przypadku pojawienia się komunikatu (rys.8) klikamy OK.

Kolejną czynnością będzie wywołanie okna (rys.9). Okno wywołujemy przy zaznaczonych narzędziach (czynność wykonana wcześniej) klikając prawy przycisk myszy. Następnie, wybieramy polecenie: Obiekt -> Ustawienia szablonu… .

Zapisujemy plik. W przypadku pojawienia się komunikatu (rys.10), klikamy OK. Następnie wybieramy polecenia Zapisz jako… i jako miejsce zapisu wskazujemy, np. pulpit komputera. Plik zapisujemy pod nazwą DieMold_Express.prt. Zamykamy plik i przenosimy, nadpisując go, do folderu z szablonami, patrz pkt.1.

3. Utworzenie nowego projektu CAM

Zaczynamy od wczytania geometrii CAD, a następnie zakładamy projekt CAM, (rys.11):
Plik -> Nowy -> Wytwarzanie -> szablon Die Mold (Express).

Efekty prac powinny być zgodne z tym, co zostało wykonane w punktach od 1 do 2.

4. Podsumowanie

Podsumowując powyższe czynności, głównym ich celem jest przyśpieszenie prac programistycznych w momencie zakładania nowych projektów CAM. Dzięki temu eliminujemy niepotrzebne czynności związane z ustawieniem parametrów technologicznych, tworzeniem narzędzi i metod. Poprzez szablony dostosowujemy funkcjonalności programu do własnych potrzeb i standardów.

opracował
Krzysztof Błachut
krzysztof.blachut@gmsystem.pl

Interesuje Cię NX CAM? Skontaktuj się z nami!

Artykuł NX CAM – edycja szablonów express pochodzi z serwisu GMSystem.

Warto wykonać morfing siatki zamiast jej aktualizacji, gdy:

• Istotne jest, by zachować etykiety bieżącego węzła i elementu.
• Istnieje potrzeba zachowania kształtu i rozmiaru istniejących elementów w siatce w obszarach, na które zmiany wprowadzone w geometrii CAD nie mają wpływu.

Podczas morfingu oprogramowanie stara się zachować stałą ogólną topologię siatki. Oblicza ono nowe położenia węzłów w istniejącej siatce, tak by odpowiadały one zmienionej geometrii, oraz rozszerza lub zmniejsza siatkę w celu dopasowania jej do tej geometrii.

Przykład zastosowania Morfingu siatki na zmodyfikowanej geometrii przedstawiono poniżej.

 

 

 

W oknie dialogowym Morfing automatyczny – wskaż w oknie graficznym utworzoną wcześniej siatkę następnie kliknij -> OK , program zaktualizuję istniejącą siatkę do zmodyfikowanej geometrii bez konieczności nakładania jej na nowo.

 

 

Jak dokładnie przebiega cały proces przedstawiono na poniższych filmach:

Artykuł Morfing siatki w Simcenter 3D pochodzi z serwisu GMSystem.

• Przestrzennych domen niezależnych, np. współrzędnych kartezjańskich, walcowych, sferycznych i parametrycznych.
• Nieprzestrzennych domen niezależnych, np. czas, temperatura i częstotliwość.
• Domen niezależnych stanowiących połączenia zmiennych przestrzennych i nie przestrzennych.

Poniżej zaprezentowano możliwości nakładania przestrzennej tabeli zmiennych w formie temperatury zależnej od walcowego układu współrzędnych w środowisku Simcenter 3D.

Proces nakładania temperatur w formie tabeli pól ilustruje również poniższy film:

Artykuł Nakładanie temperatur w formie tabeli pól w środowisku Simcenter 3D pochodzi z serwisu GMSystem.

Poniżej zaprezentowano możliwości tworzenia warstwy przyściennej w połączeniu z siatką czworościenną 4 – węzłową w środowisku Simcenter 3D.

W celu lepszego zobrazowania przebiegu tego procesu, zapraszamy do obejrzenia poniższego nagrania:

Artykuł Tworzenie warstwy przyściennej dla analiz CFD w środowisku Simcenter 3D pochodzi z serwisu GMSystem.

Niezbalansowanie wypełnienia formy może mieć różne przyczyny. Najłatwiejsze do przewidzenia i skorygowania jest zróżnicowanie wynikające z zastosowanego układu kanałów wlewowych. Jeśli długości drogi płynięcia do kolejnych gniazd będą się różnić, a przekroje pozostaną jednakowe, to uzyska się niezbalansowane wypełnienie. Zmiana układu znacząco poprawia zaistniałą sytuację, co możemy zobaczyć porównując wyniki symulacji (rys. 1).

Jednak nie zawsze geometryczne zbalansowanie układu wlewowego jest wystarczające do uzyskania pożądanego rezultatu. Inną przyczyną powstawania różnic w czasie wypełnienia poszczególnych gniazd jest efekt wiskotycznego nagrzewania się płynącego tworzywa w pobliżu ścianek formy. Przy zmianie kierunku przepływu cieplejszy materiał ma tendencję do płynięcia po ścianie wewnętrznej, a chłodniejszy po zewnętrznej. W kolejnych rozgałęzieniach kanału do niektórych gniazd płynie tworzywo cieplejsze, a do innych chłodniejsze. Wyższa temperatura przyczynia się do zmniejszenia lepkości i zwiększenia prędkości przepływu, więc część gniazd formy wypełnia się szybciej od pozostałych (rys. 2).

Opisywane zjawisko dotyczy także gorącokanałowych układów doprowadzających tworzywo w formie. W przypadku wielogniazdowych rozdzielaczy GK ścianki niektórych kanałów mogą nagrzewać się w czasie wypełniania do wyższych temperatur niż pozostałe, co staje się coraz bardziej widoczne w kolejnych cyklach wtryskowych (rys. 3).

Również w tym przypadku prowadzi to do nierównomiernego wypełniania kolejnych gniazd formy. Dzięki temu, że w Moldex3D przed symulacją wypełnienia możemy przeprowadzić wstępną analizę stanu cieplnego formy, zjawisko to może zostać wychwycone i uwzględnione w wynikach analizy wypełnienia (rys. 4).

Zapobieganie tym niekorzystnym dla procesu przetwórczego zjawiskom polega na takiej modyfikacji kształtu kanałów wlewowych, aby doprowadzić do wyrównania temperatury tworzywa we wszystkich gniazdach. W tym celu w formie można zastosować specjalne elementy konstrukcyjne, wymuszające ujednolicenie rozkładu temperatury. Ich skuteczność można również przeanalizować podczas symulacji komputerowej z użyciem oprogramowania Moldex3D (rys. 5 – 7).

Moldex3D jest z powodzeniem stosowany do przewidywania możliwości występowania niezbalansowanego rozpływu tworzywa polimerowego w różnych typach układów wlewowych. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu bardzo dokładnego modelu obliczeniowego. W pełni objętościowa siatka elementów skończonych typu BLM (Boundary Layer Mesh), w której przy powierzchni ścian modelu znajduje się do pięciu warstw elementów pryzmatycznych (rys. 8), pozwala w symulacji doskonale odzwierciedlać wszelkie zjawiska wiskotyczne i termiczne, zachodzące podczas przepływu polimeru wewnątrz kanałów wlewowych i gniazd formy (rys. 9).

Wyniki symulacji wtrysku przeprowadzanych w Moldex3D cechują się dużą dokładnością i zgodnością z procesami rzeczywistymi. Dotyczy to również opisywanych w tym artykule zjawisk związanych z niezbalansowaniem wypełnienia gniazd form wielogniazdowych (rys. 10 – 11).

opracował
Piotr Menchen
piotr.menchen@gmsystem.pl

Artykuł Zapobieganie niezbalansowanemu wypełnianiu form wielogniazdowych za pomocą Moldex3D pochodzi z serwisu GMSystem.

3. Zwiększenie możliwości tworzenia profesjonalnych list części BOM (ang. Bill of Material)

Przedstawione uprzednio zwiększone możliwości Solid Edge ST8 w zakresie następujących funkcjonalności:

– zarządzanie wyświetlaniem jednostek miary i rodzajem zaokrąglenia wartości mierzonych,

– wprowadzanie różnych sposobów tolerowania, zarówno w wymiarach, jak też w adnotacjach i uwagach,

– formatowanie stylu dat i tekstu, np. zarządzanie wielkościami znaków

Można także wykorzystać podczas tworzenia i edycji list części na dokumentacji złożeniowej. Szczegóły przedstawiono na rys. 15.a (stan „oryginalny”) oraz rys. 15.b (stan „po modyfikacji z wykorzystaniem ww. nowych rozwiązań ST8”).

W najnowszej generacji Solid Edge dodatkowo ułatwiono tworzenie list części BOM, dotyczących „aż i tylko” wybranego podzespołu wchodzącego w skład złożenia przedstawionego na widoku rysunkowym (rys. 16.a,b).

4. Umieszczanie inteligentnych oznaczeń w polach tekstowych i adnotacjach.

Solid Edge już od wielu generacji w zasadzie wyznacza standardy w zakresie wprowadzania do dokumentacji 2D specjalistycznych danych, które są ‘zlinkowane’ z parametrami przedstawionych tam obiektów 3D, jak również z właściwościami widoków rysunkowych, zawartością tzw. uwag rysunkowych itd., umieszczonymi w rozpatrywanym pliku *.DFT.

W efekcie, użytkownik systemu uzyskuje możliwość tworzenia i korzystnego wykorzystywania automatycznie aktualizujących się źródeł informacji, zarówno w przypadku dokumentacji wykonawczej, jak i złożeniowej.

W najnowszej wersji ST8 dodatkowo rozbudowano tę funkcjonalność także o zdolność wprowadzania ww. zlinkowanych danych do pól tekstowych.

Na rys. 17.a przedstawiono fragment dokumentacji wykonawczej wraz z polem tekstowym zawierającym następujące przykładowe ‘zlinkowane’ informacje (dodatkowo wyróżnione wizualnie):

– tytuł komponentu, przedstawionego na wybranym widoku rysunkowym,

– nazwa płaszczyzny wybranego przekroju,

– nazwa danej bazy pomiarowej.

Po zmianie wszystkich / wybranych informacji w oryginalnych obiektach, treść pola tekstowego ulega natychmiastowej aktualizacji.

W przypadku ST8, rozbudowano także zbiór rozwiązań dla tzw. inteligentnych uwag rysunkowych. Dodano możliwość łatwego wprowadzania do nich samoczynnie aktualizujących się nazw dla wskazanych przekrojów (rys. 18), widoków szczegółowych (rys. 19), a także widoków dodatkowych (rys. 20) etc. Odpowiednie nazwy zostały na ww. rysunkach celowo wyróżnione wizualnie.

5. Nowe, zaawansowane narzędzia przeznaczone dla list wymagań technologicznych.

Dzięki nowym rozwiązaniom wprowadzonym do Solid Edge ST8, użytkownicy mogą znacząco przyspieszyć i zautomatyzować proces tworzenia, edycji, a zwłaszcza aktualizacji kompletnych list wymagań technologicznych (rys. 21).Do dyspozycji konstruktorów oddano zbiór rozbudowanych poleceń, które umożliwiają m.in. (rys. 22):

– intuicyjne zarządzanie treścią odpowiednich zaleceń, sposobem ich wypunktowania,kolejnością oraz łączną liczbą,

– wprowadzanie ww. danych, które mogą być ‘zlinkowane’ z wybranymi właściwościami modeli 3D lub też obiektów umieszczonych na rysunku 2D,

– formatowanie wartości liczbowych i/lub tekstowych,

– nanoszenie w dokumentacji 2D adnotacji zawierających np. numer uwagi z listy wymagań technologicznych (po ew. zmianie kolejności na tej liście, numer w adnotacji ulega aktualizacji),

– utworzenie kombinacji preferowanych treści i/lub lokalizacji różnych wariantów list, m.in. dzięki opcji zapisywania i współdzielenia tych nastaw z innymi inżynierami CAD.

Po wprowadzeniu założonych modyfikacji w modelu 3D oraz wybranych elementach składowych dokumentacji 2D, treść i forma listy wymagań technologicznych ulegają właściwej aktualizacji (rys. 23).

Przedstawione niniejszym (w dwóch częściach tego artykułu) funkcjonalności systemu przeznaczone do tworzenia lub modyfikacji nowoczesnej dokumentacji wykonawczej i złożeniowej to zaledwie fragment ułatwień, z których korzystać mogą użytkownicy Solid Edge ST8.

Zapraszamy do ich wdrożenia, co przynieść może wymierne korzyści zarówno inżynierskie jak i finansowe. Dzięki oficjalnym wypowiedziom naszych Klientów, wiemy, że rozwiązania te dobrze realizują postawione przed nimi zadania.

opracował
Dr inż. Adam Budzyński
adam.budzynski@gmsystem.pl

Artykuł W jaki sposób Solid Edge ST8 ułatwia i przyspiesza tworzenie lub edycję dokumentacji wykonawczej oraz złożeniowej 2D – cz. 2 pochodzi z serwisu GMSystem.

System Solid Edge jest na rynku inżynierskim traktowany wręcz jako synonim wydajnego rozwiązania, służącego m.in. do zaawansowanego ‘draftingu’ 2D dla obiektów 3D. Najnowsza jego generacja, tj. Solid Edge ST8 dostarcza szereg nowych możliwości, których wdrożenie do praktyki konstrukcyjnej przyczynia się do zauważalnego przyspieszenia i ułatwienia pracy inżynierów odpowiedzialnych za tworzenie oraz aktualizację dokumentacji wykonawczej i złożeniowej 2D.

W niniejszym opracowaniu, podzielonym na 2 części, przedstawimy wybrane z tych rozwiązań.

1. Porównywanie zawartości różnych plików rysunkowych 2D (.DFT)

W wyniku zaistnienia różnych wersji danego projektu CAD 3D, może pojawić się konieczność szybkiego porównywania różnych plików 2D, które mogą – ale nie muszą – reprezentować dokumentację płaską odpowiadającą odmiennym wersjom danego wyrobu.
Szybkie i dokładne porównywanie różnych plików 2D jest więc bardzo przydatne, a często wręcz konieczne, aby m.in.:

a) stwierdzić, czy zawartość analizowanych dokumentów 2D różni się od siebie, a jeżeli tak, to na czym polegają różnice,

b) na podstawie powyższego orzec, dla jakiej wersji projektu CAD jest (ew. powinien zostać) przyporządkowany każdy z analizowanych plików dokumentacji płaskiej,

c) często także nawet znaleźć dodatkowe różnice pomiędzy poszczególnymi wersjami projektów, o których informacje dotąd jeszcze się nie pojawiły w komunikacji inżynierskiej (kwestia ta jest szczególnie istotna).

Przykładowo, konstruktor otrzymuje wiadomość, iż w projekcie oprzyrządowania narzędziowego wprowadzono odpowiednie zmiany (dotyczące rozstawu otworów montażowych), tworząc jego nowy wariant (rys. 1). Dodatkowo, pojawia się zadanie stwierdzenia, do której z wersji wyrobu należy każdy z dwóch rozpatrywanych plików dokumentacji 2D.

Dzięki nowym rozwiązaniom ST8, można bardzo łatwo porównać ww. rysunki, nawet z uwzględnieniem zawartości każdego z ich arkuszy składowych (rys. 2). Dla zwiększenia czytelności, pierwszy z tych dokumentów 2D przedstawiono dodatkowo na rys. 3.

Wykorzystanie omawianych rozwiązań umożliwia szybkie określenie, do której z wersji wyrobu 3D należy przyporządkować konkretny plik 2D (rys. 4, warto porównać z rys. 1).

Co szczególnie ważne, omawiana funkcjonalność dla dokumentacji 2D jest na tyle wartościowa, iż umożliwia stwierdzenie, iż w modelu 3D wprowadzono także inne zmiany, o których dotąd nie informowano w procesie komunikacji (rys. 5, gdzie uwagę zwraca fakt wykrycia, iż w modelu zmieniły się także gabaryty rowka).

Użytkownik ST8 zostaje nawet poinformowany o fakcie ew. zmiany pozycji danego widoku rysunkowego, dodania/ usunięcia wymiarów i adnotacji technologicznych, zmianie numeracji, etc. (rys. 6).

W celu umożliwienia innym uczestnikom procesów inżynierskich dostępu do wyników omawianych porównań, każdy z trzech niniejszym rozpatrywanych obrazów (rys. 2), tj. pierwszy i drugi plik dokumentacji 2D oraz zapis różnic występujących pomiędzy nimi, można wyeksportować do postaci klasycznych plików graficznych, np. PNG (rys. 7).

2. Kolejne ułatwienia dla tworzenia i edycji wymiarów oraz adnotacji technologicznych

Wdrożenie Solid Edge ST8 oznacza wielce pozytywny przełom w łatwości i szybkości edycji stylu wymiarów oraz oznaczeń technologicznych.Użytkownicy ST8 otrzymują więc szereg nowych rozwiązań, umożliwiających takie zadania jak m.in.:

– środkowanie oraz odsuwanie wartości wymiarowych (rys. 8),

– przenoszenie linii pomocniczych do nowych obiektów odniesienia, zarówno w przypadku pojedynczych wymiarów, jak też ich kompletnych zestawów np. dla wymiarowania szeregowego (rys. 9),

– intuicyjne zarządzanie wyświetlaniem linii wymiarowych oraz/lub linii pomocniczych (rys. 9),

– błyskawiczne (!) przenoszenie zakończeń wymiarowych (np. grotów, etc.) na odmienną stronę linii pomocniczej, także dla wymiarów relokowanych (rys. 10),

– szybka (!) zmiana symboli zakończenia linii wymiarowej i zmodernizowane dodawanie/usuwanie/ przemieszczanie uskoków linii pomocniczej (rys. 11),

– estetyczne umieszczanie adnotacji technologicznych, poprzez korzystne „przyciąganie” linii odniesienia do położenia kątowego będącego wielokrotnością 45°, także z opcjonalną i szybką zmianą symbolu zakończenia (rys. 12),

– wyjątkowo łatwe zarządzanie wyświetlaniem jednostek miary oraz rodzajem zaokrąglenia wartości mierzonych (rys. 13),

– wprowadzanie różnych sposobów tolerowania, zarówno w wymiarach, jak też w adnotacjach i uwagach (rys. 14a,b),

– formatowanie stylu dat i tekstu, np. zarządzanie wielkościami znaków (rys. 14b).

Na tym kończymy pierwszą część opracowania. W części drugiej opiszemy między innymi: zwiększone możliwości w zakresie tworzenia list części BOM, sposoby umieszczania inteligentnych oznaczeń w polach tekstowych i adnotacjach oraz nowe rozwiązania do zarządzania listą wymagań technologicznych.

opracował
Dr inż. Adam Budzyński
adam.budzynski@gmsystem.pl

Artykuł W jaki sposób Solid Edge ST8 ułatwia i przyspiesza tworzenie lub edycję dokumentacji wykonawczej oraz złożeniowej 2D? pochodzi z serwisu GMSystem.