Solid Edge 2D Nesting

Co oferuje Solid Edge 2D Nesting?

Solid Edge 2D Nesting

to zaawansowane rozwiązanie inżynierskie służące do optymalizacji rozkładu płaskich elementów blaszanych (w rozwinięciu) na arkuszach produkcyjnych, stosowane w celu ich dochodowego wytwarzania, rozpoczynanego przez wycinanie (np. laserem, plazmą, water-jet itd.). Jego wykorzystanie umożliwia maksymalizację zysków z produkcji, m.in. poprzez minimalizację kosztów (uzyskanie możliwie niewielkich odpadów produkcyjnych).

Solid Edge 2D Nesting

wyróżnia się na tle rozwiązań konkurencyjnych przede wszystkim następującymi zaletami:

wysoki stopień wykorzystania powierzchni dostępnych arkuszy produkcyjnych,
możliwość dogodnego uwzględnienia w procesie arkuszy pozostałych po uprzednich ‘paleniach’,
znaczące zagospodarowanie ew. ‘wewnętrznych obrysów’ rozkrojów do wytwarzania innych obiektów,
różne strategie optymalizacyjne,
łatwość wymiany informacji 3D/2D (CAD i CAM), a także szybkie tworzenie czytelnych raportów .XLSX oraz .PDF.

Istotne jest, że optymalna postać schematu palenia może zostać uzyskana dla różnych założeń, np. dla strategii najwyższej wydajności lub największej powtarzalności.

Dodatkowo, szczególnie korzystną cechą Solid Edge 2D Nesting jest szybkie raportowanie do otoczenia inżynierskiego rożnych istotnych informacji na temat danego procesu. Mogą to być np. raporty w formatach .XLSX lub .PDF reprezentujące wizualnie i cyfrowo takie aspekty, jak liczba danych rozwinięć na każdym z arkuszy, ilość zastosowanych arkuszy o danych gabarytach / geometrii, procentowy stan wykorzystania dostępnych półfabrykatów, długość drogi palenia, ilość wpaleń, etc.

Rozwiązanie to może zostać wprowadzone do produkcji wraz z Solid Edge lub w sposób niezależny.

Aby uzyskać ofertę zadzwoń: 71-791 30 51 lub napisz do nas.

Funkcjonalności Solid Edge 2D Nesting

Do głównych funkcjonalności programu należą:

generowanie najlepszego możliwego schematu ułożenia wielu różnorodnych rozwinięć elementów blaszanych na odpowiednio zadeklarowanych arkuszach produkcyjnych najlepszego geometrycznie, co gwarantować ma maksymalne wykorzystanie pola powierzchni arkuszy technologicznych poprzez ułożenie możliwie dużej liczby rozwinięć na możliwie niewielu półfabrykatach),

wykrywanie przypadków ewentualnej nietechnologiczności rozwinięć skierowanych do wycinania,

racjonalne gospodarowanie założonymi arkuszami produkcyjnymi, pod względem ich rozmiarów oraz liczności, tj. taki ich dobór do procesu produkcyjnego, aby zminimalizować koszty ich kupna i magazynowania,

możliwość zastosowania arkuszy nowych oraz już częściowo wykorzystanych,

wykorzystanie ew. wewnętrznych obrysów w większych rozwinięciach (in. rozkrojach) do umieszczenia w nich mniejszych rozkrojów,

monitorowanie poprawności przebiegu procesu produkcyjnego, np. zgłaszanie sytuacji, gdy liczba / rozmiary przyjętych arkuszy są niewystarczające dla realizacji produkcji w założonej wielkości,

łatwość wymiany danych z ‘otaczającymi go’ środowiskami 3D/2D, zarówno ww. CAD (import geometrii rozwinięć oraz istniejących arkuszy), jak też CAM (eksport optymalnego układu z przeznaczeniem ‘na laser’),

elastyczność – opcjonalne orientowanie rozkrojów w postaci obróconej / lustrzanej, w odpowiednich odległościach,

uniwersalność – możliwość wykorzystania powyższego do wycinania blach (np. laserem), produktów tekstylnych (np. ploterem), wyrobów kartonowych (np. wykrojnikiem), a także twardych i grubościennych (np. elementy granitowe wycinane przez water-jet).